Metnn.ru

Строй портал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Кирпич строительный полусухого прессования

Кирпич строительный полусухого прессования

  • Статьи
  • Партнеры
  • Сертификаты

В этой короткой статье, мы решили обратить своё внимание на рядовой кирпич строительный одну из нераспространенных, но очень важных характеристик. Это — метод его формования. Клиенты, в основном физические лица, строящие себе дом, часто абсолютно не обращают на неё внимание. Обычный заказ кирпича выглядит так: «Мне нужен кирпич 250*120*65 (или одинарный), марки М150, строительный, полнотелый, 25000шт.»

В данной ситуации, заказчик абсолютно упускает из вида, что под данные характеристики подходит два принципиально разных типа рабочего кирпича. Кирпич полусухого прессования и кирпич пластического формования. Их различия не только во внешнем виде и способе производства, но и в эксплуатационных характеристиках. Рассмотрим подробнее.

АКЦИЯ! Кирпич М150 полусухого прессования — от 11,69 руб./шт.

Кирпич полусухого прессования, также как и обжиговый кирпич пластического, производится из глины. Отличие состоит в том, что сырьевая смесь предварительно сушится в барабанах до средней влажности около 10%. Затем она прессуется в формах, а потом обжигается в печах.

Низкая влажность заготовок, сохраняет готовым изделиям правильную форму и аккуратную, гладкую поверхность. Это часто наводит на мысль использовать кирпич полусухого прессования, как облицовочный кирпич, но делать это не стоит. Он боится влаги и для отделки фасада не подходит.

Несмотря на то, что этот кирпич и считается полнотелым, он имеет несколько несквозных конусообразных отверстий (от 3-х до 8-ми), которые называются технологическими. Они делаются для уменьшения его массы. Основная характеристика – марка прочности кирпича, обычно колеблется от 100 до 150 кг/см2, а морозостойкость может доходить до 50 циклов.

СКИДКИ! Кирпич лицевой М150 по цене — от 19,90 руб/шт с ДОСТАВКОЙ.

Кирпич пластического формования изготавливается из глиняной смеси влажностью 18-24% методом выдавливания на экструдерах. Затем, брус разрезается на отдельные кирпичи на ленточном прессе. Заготовки перед обжигом полностью высушиваются, что приводит к уменьшению их размеров до 10% и некоторым изменениям формы. Сушка наиболее затратный по времени процесс производства кирпича пластического формования.

Итак, подытожим. Кирпич полусухого прессования легче производить. Технология несложна, производство мало энергозатратно, а площадь для оборудования в два раза меньше, чем при производстве кирпича пластического формования. Благодаря этому цена такого кирпича ниже, его формы точнее, а внешний вид, более товарный. Минус один. Этот кирпич боится влаги, вследствие этого, его морозостойкость ниже. Несмотря на заявление производителей, мы считаем, что срок эксплуатация кирпича полусухого прессования значительно ниже кирпича пластического формования.

На самом деле, хотя внешний вид такого кирпича и позволяет облицовывать им здания, по своим характеристикам, для этого гораздо больше подходит обыкновенный кирпич. Также, кирпич полусухого прессования не рекомендуется использовать при строительстве подвалов, перегородок в ванных комнатах и стенах бассейнов. Помните, технология полусухого прессования достаточно новая, а из клинкерного кирпича в Древнем Риме строили дороги. Некоторые из них сохранились до наших дней, как основа для современных дорожных полотен.

КОЛЕНО-РЫЧАЖНЫЕ ПРЕССЫ С ГИДРАВЛИЧЕСКИМ ПРОТИВОДАВЛЕНИЕМ

Колено-рычажный пресс с гидравлическим противодавлением приме­няется для производства керамических облицовочных и метлахских плиток. Принцип работы пресса сводится в основном к следующему. От коленчатого вала 1 (фиг. 111) через шатун 2 приводятся в движение прессовые рычаги 3 и 4, шарнирно связанные между собой и шатуном 2.

При переходе шарнира 5 из положения А в положение Б осуществляется первое прессование. Далее при перемещении шарнира 5 в точку В происхо­дит подъем верхнего штемпеля 6, вследствие чего обеспечивается возмож­ность выравнивания напряжений в прессуемой массе, а также удаление защемленного воздуха. При обратном движении из точки В в точку Б проис­ходит второе прессование.

Для достижения постоянных по величине усилий прессования в кон­струкции пресса предусмотрена гидравлическая система регулирования прессового давления. Нижний штемпель 7 через шток и поршень 8 опирается на гидравлический буфер. Жидкость в гидравлическом цилиндре 9 нахо­дится под давлением (около 15 кг/см2) воздуха, заключенного в баллоне 10. Как только давление при первом прессовании превзойдет величину противо­давления в цилиндре, нижний штемпель начнеї опускаться, выдавливая жидкость (масло) из ‘цилиндра через клапан И в баллон 10. Давление воз­духа в баллоне устанавливается с учетом заданной величины первого прес­сового давления и отношения площади прессования к площади поршня 8.

Читайте так же:
Керамический кирпич с эффективным утеплением

После окончания первого прессования при переходе шарнира из точки Б в точку В верхний штемпель поднимается, при этом масло из баллона под давлением воздуха возвращается в цилиндр 9, а клапан 11 автоматически перекрывается.

Окончательное прессование при высоком давлении осуществляется при переходе шарнира 5 из точки В в точку Б, при этом масло, выжимаемое

нижним штемпелем из цилиндра 9, по каналу 12 перетекает в цилиндр 13, поршень 14 которого прижат пружиной 15. Давление пружины, а следова­тельно, и давление прессования регулируется винтовым нажимным устрой­ством 16. Сила нажатия пружины подбирается с таким расчетом, чтобы давле­ние масла в цилиндре 9 соответствовало бы требуемому давлению прессова­ния (200—400 кг/см2) с учетом отношения площади прессования к площади поршня 8.

Конструкция пресса (фиг. 112 и 113) в основном сводится к следующему. В чугунной станине 1 смонтированы все механизмы пресса. На верхней плите 2 установлен электродвигатель 3. Привод пресса состоит из электро­двигателя, установленного на верхней плите клиноременной передачи 4, шестеренчатого редуктора 5 и расположенных с двух сторон пресса двух пар зубчатых колес 6 и 7. Зубчатые колеса 7 насажены на коленчатый вал 8, который соединен двумя шатунами 9 с коленчатым валом 10. Режим прес­сования регулируют изменением длины шатунов 9 при помощи специальных прокладок под вкладыши подшипника. С уменьшением числа прокладок увеличиваются высота подъема верхнего штемпеля и продолжительность паузы, во время которой напряжения в массе перераспределяются и из нее удаляется воздух. Коленчатый вал 10 связан с шатуном 11, который через шаровой шарнир 12 сообщает возвратно-поступательное движение ползуну 13 и прикрепленному к нему верхнему штемпелю 14.

В верхней части шпинделя 15 нарезана резьба, которая служит для соеди­нения с разрезной гайкой шатуна 11. Ползун 13 перемещается в направляю­щих 16. Глубину погружения верхнего штемпеля 14 в пресс-форму 17

регулируют поворотом шпинделя 15 в гайке шатуна 11. Нижний штемпель 18 закреплен на стержне 19, опирающемся на траверсу 20. Оба штемпеля нагре­ваются электрическим током до 80—90° для предотвращения прилипания массы к их поверхности.

Наполнение матрицы массой происходит по схеме, показанной на фиг. 114, а. Во время подъема нижнего штемпеля ролики /, перемещаю­

щиеся в пазах 2 зубчатых колес 3, приближаясь к центру, поворачивают рычаг 4 относительно оси 5 и приводят в движение связанную с ним загрузоч­ную каретку 6. Загрузочная каретка, находящаяся во время прессования под бункером-питателем, продвигаясь вперед, сдвигает с нижнего штемпеля опрессованную плитку. После этого нижний штемпель 7 опускается, масса из загрузочной каретки поступает в пресс-форму и каретка возвращается в исходное положение, выравнивая при движении поверхность засыпанной в форму массы.

Толщину плиток регулируют изменением глубины опускания ниж­него штемпеля и, следовательно, количества засыпаемой массы. При этом

необходимо изменить толщину пластинок, прокладываемых между стерж­нем 19 (фиг. 112) и траверсой 20.

Выталкивание плиток из пресс-формы происходит по схеме, показанной на фиг. 114, б. После окончательного прессования ролики 8 накатываются на расположенные на больших зубчатых колесах 3 кулачки 9, вследствие чего поворачиваются рычаги 10, а за ними и зубчатые секторы 11, связанные цепями 12 с ползуном 13. При подъеме ползуна 13 нижний штемпель 7 также поднимается и выталкивает плитку на уровень стола пресса. Когда ролики 8 скатываются с выступов 9, нижний штемпель 7, не удерживаемый цепью 12 и ползуном 13, опускается.

Фиг. 114. Схемы загрузки массы и выталкивания плиток в колено-ры-

При очистке верхнего штемпеля, смене пресс-формы или регулировании штемпелей загрузочную каретку можно остановить под бункером-питателем. Для этого рукояткой поднимают защелку 21 (фиг. 112 и 113), разъединяя каретку с тягой 22. Каретка остается неподвижной под бункером и не пре­пятствует регулированию штемпелей или их очистке.

Читайте так же:
Желтый кирпич с вставками

Автоматическое регулирование давления при прессовании осуществляется в результате следующего взаимодействия деталей пресса. Траверса 20 (фиг. 112) опирается на поршень 23, перемещаемый в цилиндре 24, соединен­ном трубкой через коробку 25 с воздушным баллоном 26, который заполнен воздухом под давлением около 15 am.

Во время предварительного прессования при малом давлении ролик 21 набегает на кулак (выступ) 28 колеса 7. Тяга 29 поднимается и открывает помощью рычага 30 клапан между гидравлическим цилиндром и баллоном 26. Поршень 23 в цилиндре 24 в это время находится под давлением 15 кг/см2. При предварительном прессовании по достижении заданного давления нижний штемпель с поршнем опускается, выдавливая масло из цилиндра 24 в баллон 26. После прессования ролик 27 скатывается с выступа 28, и под действием пружин клапан между гидравлическим цилиндром и баллоном 26 закрывается.

Во время окончательного прессования давление через поршень 23 пере­дается маслу в цилиндре 24 при закрытом клапане. Масло не может перейти в воздушный баллон 26 и вытесняется в полость пружинного регулятора под поршень, нагруженный пружиной 31. Желаемая величина окончатель —

ного давления устанавливается сжатием пружины 31 при повороте махо­вичка 32. Давление прессования контролируется манометрами низкого и высокого давления. При площади прессования, равной 225 см2,

Фиг. 115. Схема к расчету ного пресса.

удельное давление прессования дости­гает 400 кг/см2.

При прессовании плиток разме­ром 15 X 15 см первая ступень прес­сования обычно принимается равной 40—50 кгісм2, при этом давление воздуха в баллоне 15 ати, при плит­ке размером 20 X 20 см давление в баллоне равно 27 ати.

Пресс рассчитан на выпуск 22 плиток в минуту размером 150 X X 150 мм при одноматричной пресс — форме и 44 плиток размером 100 X X 100 мм при двухматричной пресс — форме. При изготовлении метлахских плиток размером 20 X 20 см произ­водительность — 22 плитки в минуту.

Наибольшее усилие прессования 90 т, мощность установленного эле­ктродвигателя 5,5 кет.

Расчет колено-рычажного пресса.

г Ґ и Подъем после

производим из условия, что на прес — перВой ступени

се ИЗГОТОВЛЯЮТСЯ ПЛИТКИ ДЛЯ ПОЛОВ прессования

размером 20 X 20 X 1,6 см, т. е. по наиболее нагруженному режиму. Пло­щадь прессуемой плитки F — 434 см2 (с учетом последующей усадки). В колено-рычажных, как и во всех кривошипных прессах, бсновное значение для расчета имеет положение штемпеля в период прессования.

Обозначим величину пути ползуна (штемпеля) через Н/и х. Найдем путь ползуна (считая от нижней мертвой точки) в зависимости от угла поворота кривошипа а. Пользуясь схемой, показанной на фиг. 115, из треуголь­ников АБВ и АВГ найдем

АБ + АГ = /, + Нр. х, (307)

где — верхний прессовой рычаг; 1г = 135 мм;

1г — нижний прессовой рычаг; /2 = 487 мм;

АБ = 1г cos срх; АГ = /2 cos ф2, (308)

где фх и tp2 — углы между рычагами и вертикальной осью пресса.

Из тех же треугольников находим

АВ = /х sin ф! = lz sin ф2, (309)

sincp,= /г_ = 487 = 3>61_ (3]0)

Далее, подставляя в формулу (307) значения АБ м АГ т формулы (308),

1г cos фх + /2 cos ф2 = lt + /2 — Нр х. (311)

Выразив косинусы углов через синусы, получим

їїУ»1 — sin2 фі + hV — sin2 ф2 = /х + /2 — Яр. х. (312)

Поскольку отношение = 3 61, то можно записать

lxy l-sin29l+,/2 У і-^і = і1 + і2-НРшХ. (313)

Чтобы избавиться от радикала, разложим подкоренное выражение в ряд по биному Ньютона

1 І ■ 2 1 1 . о 1-4 (314)

У 1 — snr фх = 1 ^ sin Фі——— g

Так как этот ряд весьма быстро сходится, то для практического приме­

Читайте так же:
Ковер с рисунком кирпича

нения ограничимся лишь первыми двумя членами и получим

Y 1 — sin2 Фі = 1 sin2 фі; У 1 — sin2 ф2 = 1———————- y sin2 ф2. (315)

Далее по аналогии получим

1 f 1 sin^cpT _ ,_________ 1______ _ . Sin2 Фі.

Подставим полученные значения в формулу (313)

, , sin’ Ті, , sin — фі, . , и.

fcl 2 ‘ 2 fc2 26 — 1 2 11 р. X У

і sitl”1 і j sill^ rj /^1 і 12. rjr

так как — 135, а /2 = 487, получим

Окончательно будем иметь

sin2 Фі = і/»^- = 0,107 УЯР.

При прессовании плиток для полов толщиной 16 мм высота засыпки массы в форму принимается равной 35 мм. Таким образом, осадка массы составит 19 мм; этой величине и должен равняться рабочий ход штемпеля.

По формуле (318) определим величину угла j = 27°50′.

Пользуясь формулой (264):

и найдя по табл. 5, что а — 3,08 и п = 2,22, а также задаваясь различными значениями h в пределах от 0 до 1,9 см, определим величины р в различные рабочие моменты.

Величину угла а поворота кривошипа находим графически, для чего на дуге окружности (см. фиг. 115), радиус которой равен длине верхнего рычага, откладываем величину АВ = ll sin cpj. Из точки В пересечения дуги с концом отрезка А В радиусом, равным длине шатуна (360 мм), делаем засечки на окружности, радиус которой равен эксцентрицитету коленчатого вала, после чего определим графически величину угла а. Принимая различ­ные значения угла °

Давление при прессовании кирпича

Для прессования тротуарных плит могут быть использованы прессы различных конструкций карусельного типа (СМ-481 и др.) и вертикальные с одной, двумя или большим количеством ячеек (типа ПГ-476).

В Кропоткине Краснодарского края для изготовления тротуарных плит было использовано оборудование завода по производству силикатного кирпича. Был применен пресс СМ-481. К нему были изготовлены накладные пресс-формы и штампы, позволяющие вместо кирпича изготавливать тротуарную плитку размером 20х20 см. Удельное давление при прессовании 200 кгс/см 2 . Смесь: 30% портландцемента марки 500 (около 650 кг/м 3 и 70 % мелкого одноразмерного песка.

Дозировка осуществляется шнековым питателем; смешивание в горизонтальной лопастной мешалке; отпрессованные плиты без поддона вручную устанавливают на ребро на вагонетку и направляют в автоклав. Подъем температуры до 160-180 С и давление до 6 атм. в течение 4 часов; выдержка 8 часов; снижение температуры и давления — 4 часа.

Совместный помол песка и цемента позволяет сократить расход цемента и снизить стоимость плитки.

В Новороссийске на заводе ЖБИ изготовляют тротуарную плитку 20х20х3,5 см на прессах типа ПГ-476. Одновременно прессовали 2 плитки при удельном давлении 100 кгс/см 2

Смесь состава 1:3 на портландцементе марки 500, оптимальная влажность смеси 10-12% (по весу).

В Пятигорске на комбинате производственных предприятий тротуарные плитки, в том числе цветные, изготавливают из песчано-цементной смеси на прессе СМ-816. Применяется чистый песок с содержанием глинистых частиц не более 3% (с модулем крупности 1,93) и портландцемент марки 500. Состав смеси на 1 м 3 бетона:

  • песок с влажностью 5% — 1350 кг;
  • цемент — 700 кг;
  • вода — 160 л.

Сухая смесь с соответствующей дозировкой песка и цемента приготавливается в бетономешалке принудительного перемешивания.

С помощью ленточного транспортера смесь подается на вибросито, где отсеиваются крупные частицы, попадающие с песком и цементом, а затем вторым транспортером подается в мешалку пресса, где производится добавление воды. Отформованная плитка снимается вручную и укладывается в контейнеры на ребро, затем контейнеры подаются в пропарочную камеру для прохождения тепловлажностной обработки.

Прессование под вакуумом

Разновидностью метода прессования при изготовлении бетонных тротуарных плиток является способ прессования под вакуумом.

Прессование бетона происходит следующим образом: форма заполняется раствором, верхняя поверхность выравнивается, а излишек массы счищается. Для уплотнения раствора применяется интенсивное вертикальное вибрирование в течение 30 секунд. Рабочая матрица кладется поверх бетона, после чего форма передвигается под головку пресса. На вакуумной линии краны к вентилятору подключаются поочередно — сначала для опускания головки пресса, а затем для вакуумного процесса.

Читайте так же:
Прогорела железная печь обложить кирпичом

По истечении установленного времени, которое прямо пропорционально толщине изготовляемого изделия, вакуум выключается, при этом головка пресса поднимается настолько, чтобы можно было вынуть форму из-под пресса. Отливка вынимается из формы при помощи вакуумного подъемника и доставляется в штабеля для выдержки и затвердевания бетона. Превышение срока вакуумного процесса влечет за собой пересушивание изделий и трудность его съема. После съема изделий формы немедленно очищаются и готовы для нового заполнения.

Во время прессования, съема, отливки и чистки первой формы заполняется вторая форма; масса подвергается вибрации и подводится под пресс, откуда уже удалена первая форма. Тоже происходит с третьей формой. Передвижение форм происходит по конвейеру.

При вакуумном методе обработки сырого раствора окончательная прочность бетона выше, чем у бетона, обработанного обычным методом; удаление влаги и пузырьков воздуха через верхнюю и нижнюю поверхность плиты ускоряет процесс производства и обеспечивает наибольшую плотность бетона. Применение крупного заполнителя при том же составе раствора дает более высокую прочность бетонного изделия, готовые изделия, вынутые из формы тотчас по изготовлении, могут быть доставлены к месту окончательного хранения и выдержки уже через 5 часов.

Такая технология позволяет получать изделия марки выше 500.

Производство тротуарных плит виброштампованием

В 1957 году профессором Н.В. Михайловым была предложена технология изготовления цементно-бетонных изделий с применением метода виброштампования, основанная на закономерностях физико-химической механики. Технологический процесс изготовления делится на следующие стадии:

  • домол цемента и помол песка;
  • виброперемешивание бетонной смеси;
  • виброштампование или вибрация с пригрузом.

С 1964 года на экспериментально-технической линии завода Главмоспромстройматериалы начали изготавливать тротуарные плиты размером 20х20х3,5 см. В технологии изготовления используется вибровоздействие на всех стадиях приготовления цементно-песчаной смеси и уплотнения изделий. В качестве вяжущего применяется цемент марки 500, заполнителя — песок с модулем крупности Мк=2,2-2,5 и содержанием глинистых до 3%. Применяется следующий состав бетонной смеси: совместно домолотые цемент и песок 600 кг, песок 1600-1620 кг, вода 170-180 л, пластифицирующая добавка ССБ 0,1% от веса цемента.

Цемент и песок домалывают совместно в вибромельнице до удельной поверхности 4500-5000 см 2 /г. Тонкомолотая смесь и песок дозируются по весу и поступают в лопастную мешалку вибробетоносмесителя. Время перемешивания 30 секунд. Затем добавляется вода совместно с ПАВ и смесь домешивается в течение 2,5 минут. Производительность вибросмесителя 1-1,2 м 2 /ч, частота вибрации 1500 об/мин, амплитуда — 4-4,5 мм.

Уплотнение производится на виброштампующей машине с двухчастотной вибрацией (3000 и 6000 об/мин) и давлением кгс/см 2 .

Тротуарные плитки, в том числе цветные, выпускают с рифленой лицевой поверхностью в виде прямоугольной и ромбовидной сетки и гладкие. Цветные плиты могут быть двухслойными.

Технология изготовления кирпича методом полусухого прессования

В отличие от метода пластического формования, при изготовлении кирпича способом полусухого прессования, количество влаги в сформованной массе не превышает 8%, что дает возможность пропустить фазу сушки и сразу перейти к обжигу кирпича.

Рассмотрим основные этапы изготовления кирпичей методом полусухого прессования.

Первый этап — приготовление пресс-порошка. Пресс-порошок — это дисперсная, глинистая система с низким содержанием влаги. Такой массе не свойственна связанность, что обуславливает ее сыпучесть — скорость стечения через определенное отверстие под действием собственной массы. Для того, чтобы получить максимально уплотненный порошок при минимальном давлении ( прессуемость порошка) , он должен иметь определенный зерновой состав ( гранулометрический) и влажность. В результате приготовления порошка масса должна иметь однородную пофракционную влажность и минимальное содержание пылевидной фракции.

При приготовлении керамических порошков используют два способа: шликерный и сушильно-помольный.

Сушильно-помольный способ предусматривает дробление, сушку, помол, просев и увлажнение глиняной массы. Для дробления используют валковые дробилки. Затем глину перемалывают стержневыми мельницами. После этого она поступает в сушильный барабан.

Читайте так же:
Кирпич как за границей

Входящая температура газов в сушильных барабанах должна быть в пределах 600-800°C. Если температура будет ниже, это приведет к увеличению однородности пофракционной влажности, при этом снизиться производительность барабана. Повышение показателя теплового состояния повлечет за собой дегидратацию мелкой фракции глины и уменьшит срок службы входной секции сушильного барабана. Температура выходящих газов находится в диапазоне 110-120°C. Ее увеличение будет означать пересушку глины. Необходимо отметить, сушат глину прямотоком. При осуществлении данного процесса глина перегреется, произойдет частичная дегидратация и, как следствие, потеря пластических свойств. В результате сушки получается масса с влажностью 9-11% и температурой 60-80°С.

После сушки глина поступает в стержневой смеситель на помол. Перед этим ее просеивают для отделения крупных зерен и каменистых включений, что предотвращает преждевременный износ стержней смесителя. Не всегда после помола достигается необходимая влажность порошка. Поэтому сушат и перемалывают глину при пониженной влажности. Затем содержание влаги увеличивают паром или распылением воды. Для того, чтобы порошок не переувлажнялся, вода распыляется, а масса его тщательно перемешивается. Увлажнение паром позволяет улучшить качество кирпича. После этого порошок подвергают вылеживанию в бункерах для выравнивания влажности.

Шликерный способ предусматривает роспуск глины горячей водой в шликер, влажность которого составляет 40-45%. Для отделения мелких камней шликер закачивают в дуговые сита под давлением 0,25 МПа, а затем сливают в шламбассейны. После шламбассейна шликер попадает в распределительные сушилки, где его влажность понижается до 10%. Далее через контрольное сито шликер отправляется в расходный бункер.

Шликерный способ приготовления пресс-порошка намного выгодней сушильно-помольного. Кроме того, что сокращается количество производимых операций ( в распылительной сушилке глина сушится и гранулируется) , появляется возможность полной автоматизации этого процесса. Пресс-порошок получается более высокого качества. Увеличивается влажностная однородность, почти отсутствует пылевая фракция.

Второй этап — это прессование. При прессовании керамический порошок проходит несколько стадий. Сначала происходит уплотнение — сближение частиц вещества друг к другу, при этом часть воздуха удаляется. На второй стадии увеличивается поверхность контакта частиц друг с другом путем пластической деформации. При этом на поверхность такой частицы выдавливается влага. Все это приводит к усилению сцепления между частицами вещества. На третьей стадии в результате уплотнения частицы подвергаются упругой деформации. И последняя стадия прессования происходит при очень высоком давлении и вызывает хрупкое разрушение частиц порошка.

После прекращения воздействия на порошок давления происходит упругое расширение материала ( иногда до 8%). Различие между исходной высотой порошка ( до пресса) и высотой получившейся массы после прессования называется « осадкой». Для каждого порошка есть определенное давление, по достижению которого материал больше не уплотняется.

Большое значение при осуществлении прессования имеет одинаковая плотность прессовки, что обуславливается режимом процесса. Режимы прессования разделяются по направлению ( односторонние и двусторонние) , кратности ( однократные и многократные) и по интенсивности приложенных усилий ( ударные и плавные).

Третий этап — сушка полученного кирпича-сырца. Кирпичи сушат в туннельных сушилках, в которых теплоносителем является горячий воздух с начальной температурой 120-150°C. Продолжительность сушки составляет примерно 16-24 часа. После нее влажность изделия составляет 4-6%.

И, наконец, заключительный этап производства – обжиг. Необходимо отметить, что в сырце при полусухом прессовании коллоидная фракция действует внутри частиц вещества. Поэтому она не цементирует частицы, а агрегирует зерна минералов в глинистую частицу. Как следствие этого, жидкая фаза при обжиге развивается внутри глиняных агрегатов, а на их поверхности образуется малое количество жидкой фазы. Сцепление частиц при этом носит характер контактного спекания.

Изделия, изготовленные методом полусухого прессования, имеют низкое сопротивление на изгиб, обладают повышенной водопроницаемостью, низкой морозоустойчивостью. При таком производстве кирпича требуется более высокая температура обжига. Надо учитывать большие потери на брак (10 -20%) , хотя качество внешнего вида кирпича очень высокое.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector