Metnn.ru

Строй портал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Цементное сырье

Цементное сырье

Основным видом цемента является портландцемент. Для его изготовления применяется разнообразное природное и техногенное сырье. Различают основное сырье, предназначенное для составления подлежащей обжигу сырьевой смеси, и добавки, которые вводят в уже обожженную смесь — клинкер. Добавки бывают корректирующие и активные. Сюда относится и гипс, который вводится в клинкер при его помоле. Регулируя состав сырьевой смеси, количество и вид добавок, получают различные виды портландцементов (пуццолановый, шлако-портландцемент, сульфатостойкий, тампонажный и др.).

Природным цементным сырьем являются карбонатные и глинистые породы, которые используются для составления сырьевых смесей, а также железные руды и охристые глины (железистые добавки), кварцевые пески, опоки, трепела, маршаллит (кремнеземистые добавки), маложелезистые глины и бокситы (глиноземистые добавки), различные пирокластические и эффузивные породы, диатомиты,глиежи (активные добавки).

В качестве карбонатного сырья в производстве цемента служат известняки, мел и мергели, причем доля последних, по мере развития цементной промышленности уменьшается. Кроме того, отдельными заводами применяются мраморы, известковые туфы-травертины, пролювиальные галечники, состоящие из известковой гальки, сцементированной лессовым материалом. Вредной примесью в портландцементном клинкере является магний, поэтому доломитизированные известняки и мергели применяются лишь в виде исключения в смеси с маломагнезиальными породами. Нежелательна также примесь кварца в виде песка. Предпочтительно применение карбонатных пород небольшой и равномерной прочности.

Из глинистых пород используются чаще всего глины, суглинки реже лессы и лессовидные суглинки. На некоторых заводах применяются глинистые сланцы, аргиллиты, опоки (в сочетании с глинистым мелом). Глинистые породы должны быть легкоплавкими.

Утвержденные требования к качеству сырьевых материалов для производства цементных клинкеров отсутствуют, поскольку в связи с многокомпонентностью сырьевой смеси используемые виды сырья могут оцениваться только в комплексе друг с другом.

Техногенные виды цементного сырья многочисленны. К ним относятся вскрышные породы месторождений целого ряда полезных ископаемых, а также различные шлаки (металлургические, электротермофосфорные, золошлаковые отходы тепловых электростанций), нефелиновые шламы, отсевы дробления карбонатных пород (флюсовых, химических известняков, карбонатного строительного камня и пр.).

Пригодные для производства цемента горные породы встречаются во вскрыше месторождений железистых кварцитов (мел, мергель, глинистые сланцы, глины, суглинки), флюсовых известняков (известняки), вольфрам молибденовых руд (известняки), алмазов (известняки), марганцевых руд (глины), кобальтсодержащих магнетитовых руд (опоки), серы (гипс), угля (глины) и других полезных ископаемых. Используются эти породы в СНГ очень мало. Детально разведаны они лишь на 6 разрабатываемых месторождениях, запасы по которым составляют около 2 % от всех разведанных.

Значительно шире в цементном производстве применяются шлаки и шламы, позволяющие не только экономить природные ресурсы, но и сокращать энергетические затраты при обжиге клинкера, повышать качество цемента, придавать ему те или иные специфические свойства. Металлургические и электротермофосфорные шлаки используются в гранулированном виде. Гранулы получают путем резкого охлаждения огненно-жидких шлаков преимущественно в водной среде. Наиболее освоено в СНГ применение доменных гранулированных шлаков, которые пригодны как в качестве активной минеральной добавки, так и основного компонента сырьевой смеси. Одним из главных, преимуществ использования шлаков в производстве цементного клинкера является экономия топлива, что особенно важно в условиях энергетического кризиса, охватившего сейчас почти все страны мира.

Требования к качеству гранулированных шлаков лимитируются ГОСТом 3476-74 «Шлаки доменные и электротермофосфорные для производства цемента». Важное значение при использовании шлаков имеют химический и фазовый составы. Отрицательную роль играет влажность, которая приводит к смерзаемости шлака при транспортировке в зимнее время. Освоение сухой грануляции (пелитизации) позволит избежать смерзаемости и сократить затраты топлива на сушку.

Не менее ценным, чем металлургические шлаки, цементным сырьем являются золошлаковые отходы тепловых электростанций. Они применяются как компонент сырьевой смеси, иногда полностью заменял глину, а также как активная добавка. Для получения клинкера пригодны лишь золы, содержащие повышенное количество оксида кальция. В качестве добавки к цементу употребляют сухую и гидроудаляемую золу-унос текущего выхода, а также золошлаковую смесь из отвалов ТЭС. Кроме того, можно использовать гранулированные топливные шлаки, получаемые в топках ТЭС с жидким шлакоудалением.

Читайте так же:
Как обмотать бинт с цементом трубы

Полная или частичная замена в сырьевой смеси глины золой уменьшает расход топлива на 15-18 % . Наиболее эффективно применение сухой золы, поэтому строительство установок для сухого удаления, улавливания, хранения и отгрузки золы является чрезвычайно важным для увеличения объемов утилизации.

Как правило, содержание в цементе золы от сжигания углей недолжно превышать 15 %, иначе увеличивается водопотребление цемента и замедляется рост его прочности в начальные сроки. Требования к качеству золошлаковых отходов регламентируются ТУ 34-46-14-71 ‘Золы ТЭС. Отходы золошлаковые для производства цемента».

Нефелиновые (белитовые) шламы, образующиеся при производстве глинозема из нефелиновых пород, по химическому составу приближаются к цементу, что позволяет использовать их для получения высококачественного вяжущего в шихте с известняком с добавкой бокситов и колчеданных огарков. Кроме того, шламы, содержащие не более2,5% щелочей, в том числе водорастворимых не более 0,5 %, применяются в качестве гидравлической добавки. Многолетний опыт применения нефелинового шлама в цементной промышленности показал высокую его эффективность: производительность печей увеличивается в среднем на 25-30 %, расход топлива уменьшается на 20-25 %.

Кроме перечисленных видов техногенного сырья, в цементной промышленности широко применяются в качестве различных добавок хвосты мокрой магнитной сепарации железных руд, флотации медно-никелевых руд, фосфогипсы, борогипсы, запечная пыль, улавливаемая из отходящих газов электрофильтрации.

Разведанные запасы природного цементного сырья в СНГ составляют по промышленным категориям (млрд.т): карбонатных пород — 18, глинистых — 4, гидравлических добавок — 0,9. Разведано также (млн.т): песчанистых добавок — 61, железных руд — 12, гипса — 40. Добывается ежегодно (млн.т): карбонатных пород — 170, глинистых — 29, гидравлических добавок — 8, гипса — 1, песков — 1. По основным сырьевым компонентам запасы и добыча территориально распределяется более или менее пропорционально производству цемента и в целом удовлетворяют существующие и намечаемые потребности отрасли. Не имеют надежной сырьевой базы лишь отдельные предприятия. В частности, не были достаточно обеспечены карбонатным и глинистым сырьем Подольский, Ульяновский заводы. В целом же состояние ресурсов природного цементного сырья следует оценивать как благополучное. Тем не менее необходимо увеличивать утилизацию отходов в цементном производстве, поскольку она позволяет экономить природные ресурсы, получать более качественную и разнообразную продукцию, снижать затраты топлива и улучшать экологическую обстановку.

Сырье для цемента

Сырьевые материалы для производства портландцемента

Основное сырье для производства портландцементного клинкера — карбонатные и глинистые горные породы Наряду с сырьевыми материалами природного происхож дения применяют искусственные материалы (отході промышленности). Кроме того, в производстве портланд цемента используют различные корректирующие добавки.
Содержание карбонатного компонента в цементної сырьевой смеси обычно достигает 75—80 %. Поэтому химические и физические свойства этого компонента ока- зывают решающее влияние на выбор технологии портландцемента и производственного оборудования.
Из карбонатных пород для производства портландцемента в основном применяют известняковые горные породы с высоким содержанием углекислого кальция СаСОз (40—100%) или оксида кальция СаО (22,5— 56 %) —известняки, мел, известковый мергель и др.
Содержание глинистых пород в сырьевой смеси должно быть в пределах 20—25 %- Глинистые породы — глина, суглинки, лесс и другие обеспечивают сырьевой смеси необходимое количество и соотношение кислотных оксидов Si02, А120з И Fe203. К химическому составу глинистых пород предъявляют следующие требования: количество СаО не ограничивается; допустимое содержание MgO зависит от размера его в известковом ком-поненте с учетом того, что в клинкере содержание MgO не должно быть более 5 %; количество Na20 и К20 в сумме не более 1 % .
Среди искусственных сырьевых материалов при производстве портландцемента наиболее распространены доменные гранулированные шлаки и нефелиновый (бе- литовый) шлам.
Доменные гранулированные шлаки представляют собой силикатные и алюмосиликатные расплавы, получаемые при выплавке чугуна в доменных печах. Благодаря своему химическому составу (Si02 — 38—40 %; СаО — 43—44 %; А1203 — 5—14 %) они могут использоваться вместо глинистого и части карбонатного компонентов.
В связи с низким содержанием Fe203 шлак вводят в сырьевую смесь с корректирующей добавкой (железистой). Применение гранулированных доменных шлаков в качестве сырьевого компонента для получения клинкера возможно лишь при сухом способе производства портландцемента, когда исключено взаимодействие его с водой при помоле и хранении, вызывающее загустевание шлама (сырьевой смеси).
Нефелиновый (белитовый) шлам — отход комплексной переработки нефелинов и сиенитов на глинозем и со- допродукты. Химический состав шлама, %: Si02— 29— 30, А120з —2—4, Fe203 — 2,5—3,8, СаО — 55—58, MgO —0,2—1,8, Na20— 1—2,5. Шлам заменяет глинистый компонент и на 50 % известковый. Но в связи с тем, что в нем мало Fe203 и А1203, приходится вводить две корректирующие добавки (глиноземистую и железистую).
Корректирующие добавки применяют для получения сырьевой смеси заданного химического состава. Обычно для облегчения спекания клинкера стремятся понизить глиноземный модуль, повышая содержание оксида железа. В качестве железистых добавок используют колчеданные огарки, колошниковую пыль, железные руды. В колчеданных огарках содержится 70—72 % Fe203, в колошниковой пыли — около 50%, в железных рудах— 25—70 %.
Для увеличения глиноземного модуля вводят высоко-глиноземистые добавки, содержащие 40—45 % А1203 (низкосортные бокситы), глины с высоким содержанием Al203. Однако они, как правило, значительно увеличивают себестоимость сырьевой смеси, поэтому их применение ограничено.
Для увеличения силикатного модуля служат высоко-кремнеземистые добавки, содержащие 80—95 % Si02 (трепел, диатомит, опока, маршалит). Нежелательной кремнеземистой добавкой является кварцевый песок, который плохо усваивается в процессе спекания сырьевой смеси.

Читайте так же:
Как лучше сделать цементную стяжку

ОГЛАВЛЕНИЕ: ТЕХНОЛОГИЯ ЦЕМЕНТА

  • Способы производства портландцемента
  • Виды цементов
  • Рекомендации по выбору бизнеса
  • Строительное оборудование МСД
  • Тепловые насосы

Цемент

«Искитимцемент» расширяет линейку специальных цементов для дорожного строительства

АО «Искитимцемент» (управляющая компания – АО «ХК «Сибцем») освоило выпуск специального портландцемента для производства бетона дорожных и аэродромных покрытий, расширив тем самым ассортимент продукции до восьми видов. Новый портландцемент …

Готовые бетонные смеси

Бетонные смеси давно уже, если не хочется, не нужно готовить самостоятельно, тратя на это кучу времени и сил. Все можно купить. Они могут продаваться, как в магазинах, так и предлагаются …

Шнековый дозатор — фасовка муки, цемента и другой пыли

Производство и продажа дозаторов шнековых для фасовки смесей пылящих и трудно-сыпучих Цена — 24000грн(950дол.США) без дискрета(дозатор равномерный с регулируемыми оборотами шнека) или 35000грн с дискретом(дозатор порционный с системой точного дозирования) …

Продажа шагающий экскаватор 20/90

Цена договорная
Используются в горнодобывающей промышленности при добыче полезных ископаемых (уголь, сланцы, руды черных и
цветных металлов, золото, сырье для химической промышленности, огнеупоров и др.) открытым способом. Их назначение – вскрышные работы с укладкой породы в выработанное пространство или на борт карьера. Экскаваторы способны
перемещать горную массу на большие расстояния. При разработке пород повышенной прочности требуется частичное или
сплошное рыхление взрыванием.
Вместимость ковша, м3 20
Длина стрелы, м 90
Угол наклона стрелы, град 32
Концевая нагрузка (max.) тс 63
Продолжительность рабочего цикла (грунт первой категории), с 60
Высота выгрузки, м 38,5
Глубина копания, м 42,5
Радиус выгрузки, м 83
Просвет под задней частью платформы, м 1,61
Диаметр опорной базы, м 14,5
Удельное давление на грунт при работе и передвижении, МПа 0,105/0,24
Размеры башмака (длина и ширина), м 13 х 2,5
Рабочая масса, т 1690
Мощность механизма подъема, кВт 2х1120
Мощность механизма поворота, кВт 4х250
Мощность механизма тяги, кВт 2х1120
Мощность механизма хода, кВт 2х400
Мощность сетевого двигателя, кВ 2х1600
Напряжение питающей сети, кВ 6
Более детальную информацию можете получить по телефону (063)0416788

Читайте так же:
Тоо кокше цемент контакты

Производство глиноземистого цемента

Определение и исторические сведения

Глиноземистым цементом называется быстро твердеющее гидравлическое вяжущее вещество, получаемое путем обжига-до сплавления или спекания материалов с большим содержанием глинозема (бокситов) вместе с известью или известняком и последующего тонкого помола продукта — обжига. Глиноземистый цемент иногда называют «бокситным» — по имени сырья опорной породы (боксита), из которого его изготовляют, или «алюминатным» — по тем соединениям, которые образуются в процессе обжига и твердения. Глиноземистый цемент характеризуется тем, что приготовленные на нем растворы и бетоны, в отличие от всех других видов цементов, по истечении одних суток твердения (т. е. через 24 часа), показывают уже большую механическую прочность. Это исключительное свойство глиноземистого цемента делает его чрезвычайно ценным материалом для военного, а также транспортного строительства. Глиноземистый цемент был изобретен в 1908 г. одновременно американцем Шпекманом в французом Бидом. До Первой мировой войны (1914 г.) этот вид цемента имел очень ограниченное применение во всех странах.

Сырье для глиноземистого цемента

В отличие от портландцемента, где преобладающими составными частями являются силикаты кальция, т. е. вещества, состоящие из извести и кремнекислоты, в глиноземистом цементе преобладает однокальциевый алюминат (Са/О.А120з). Соответственно этому сырьем для производства глиноземистого цемента служат известняк и богатые глиноземом вещества, главным образом бокситы. Боксит представляет собой физическую смесь коллоидных гидратов глинозема, окиси железа, кремнезема и двуокиси титана с адсорбированной водой. В противовес производству алюминия, где требуется чистая порода боксита, для производства глиноземистого цемента можно использовать бокситы с большим содержанием примесей. Это обстоятельство значительно расширяет сырьевую базу для производства глиноземистого цемента.

Глиноземистый цемент Lafarge

Производство глиноземистого цемента

При производстве глиноземистого цемента боксит и известь или известняк, взятые в определенных весовых соотношениях, подвергаются обжигу. Отношение в готовом продукте весового процентного содержания окиси кальция (СаО) к процентному содержанию кремнезема и глинозема (S1O2+AI2O3) должно быть меньше единицы. Различие в химическом составе между глиноземистым и портландским цементом видно из таблицы.

Химические элементыГлиноземистый цемент в %Портландский цемент в %
Окиси кальция35—4563-66
Кремнекислоты5—1022—23
Глинозема35—506—7
Окиси железа5—152—3

В зависимости от метода обжига различают два способа производства глиноземистого цемента: а) по методу спекания б) по методу плавления. При производстве по методу спекания подготовленная сырьевая смесь спекается в шахтных или вращающихся печах при температуре 1200—1300°С (т. е. при более низкой температуре, чем портландцемент). В результате обжига смеси получается цементный глиноземистый клинкер, который после охлаждения измельчается не меньше, чем высокосортный портландцемент. Но этот метод требует высокосортных бокситов, что является основной причиной малого распространения его в практике производства глиноземистого цемента. Наибольшее применение поэтому получил метод плавления. При производстве глиноземистого цемента по методу плавления применяют специальные шахтные печи, так называемые (ватержакетные, имеющие особый кожух с водяным охлаждением. Эти печи применяются обычно в цветной металлургии (медь и никель). Высота шахты 5—7 м. Производительность печей колеблется от 15 до 50 т в суши (при расходе топлива (кокса) от 400 до 550

Клинкер глиноземистого цемента, полученный в электропечи, после соответствующего охлаждения измельчается до степени не меньшей, чем высокосортные портландцементы. Глиноземистый цемент, изготовленный по методу спекания, представляет собой порошок шоколадного цвета и имеет меньшую прочность, чем плавленый цемент. Плавленый цемент имеет темно-серый цвет. В отличие от глиноземистого цемента, получаемого методом спекания или сплавления, цемент, получаемый в доменной печи, называют доменным глиноземистым цементом. Свойства глиноземистого цемента Характерным свойством глиноземистого цемента является чрезвычайно быстрое нарастание механической прочности его, особенно в начальные сроки твердения. В дальнейшем же это нарастание идет так же, как и у портландцемента. Интересно отметить, что нарастание прочности глиноземистого цемента исчисляется не только сутками, но и часами.

Читайте так же:
Как сделать цемент под мрамор

Глиноземистый цемент является быстро твердеющим, но не быстро схватывающимся. Это значит, что после схватывания, наступающего в нормальные сроки, дальнейшее взаимодействие между водой и цементом протекает очень интенсивно, и это обусловливает быстрое твердение. Интенсивность происходящих реакций отвердения сопровождается большим выделением тепла в первые сроки твердения. Это свойство является весьма полезным при зимних бетонных работах. При летнем бетонировании выделяющееся тепло вызывает существенное повышение температуры внутри массива, что влечет за собой образование вредных напряжений и, следовательно, разрушение бетона. Поэтому в летнее время нужно принимать специальные меры к охлаждению бетона. Удельный вес глиноземистого цемента — 3,1. Объемный вес— 1000—1300 кг/ем3 в рыхлом и 1600—1800

Способы и схемы производства цемента

В природе эта порошкообразная масса, использующаяся в основном в качестве вяжущего в процессе изготовления различных сухих смесей и растворов, не встречается. Цемент – продукт искусственный. Технологии его производства, их особенности, чем отличаются различные способы (например, сухой от мокрого) – тема этой статьи.

В стоимость любой продукции всегда закладываются транспортные расходы на доставку сырья. Именно поэтому большинство цементных заводов функционирует в регионах, где оно добывается. В качестве исходных компонентов используются определенная разновидность известняка (основной) и добавки (гипс и другие измельченные минералы). Их подбор зависит от марки цемента, которую требуется получить.

Основные этапы

1. Получение клинкера.

Самый дорогостоящий технологический этап, на который приходится до 65 – 75 % всех затрат на изготовление цемента. Клинкер – это смесь на основе извести и глины, являющаяся исходным сырьем для производства вяжущего. В общем виде схема выглядит так: подготовленную смесь заливают водой и дают отстояться в течение определенного периода, после чего она подвергается термической обработке в специальных печах (режим в пределах 1400 – 1500 °C), в результате которой отдельные фракции спекаются, и получается гранулированная масса.

Далее зерна клинкера подвергаются измельчению (помолу). На этом этапе изготовления промежуточного цементного продукта в сырьевую массу вводятся добавки, которые определяют конечные характеристики вяжущего. В зависимости от процентного содержания минералов он классифицируется по маркам.

Специфика производства портландцемента в том, что в сырье должны преобладать материалы с повышенным содержанием алюмосиликатов и оксида кальция. На практике этого можно достичь, если исходную массу готовить в пропорции 1 к 3 (глина/известняк).

Существует несколько технологий производства вяжущего. При выборе того или иного способа каждый завод по выпуску цемента ориентируется прежде всего на доступность конкретного типа сырья в данном регионе, возможности оборудования, энергетические мощности и ряд других факторов. А с учетом того, что при изготовлении продукта можно комбинировать с разновидностями добавок, их процентным содержанием – нюансов даже при однотипной технологии достаточно.

Способы заводского производства

Данная технология считается наиболее сложной и затратной. Схема мокрого способа в том, что первичная обработка основных компонентов в начале цикла производится раздельно. Измельченные фракции загружаются в оборудование, предназначенное для кратковременного хранения материалов в водной среде. После отмачивания продукты поступают в специальные мельницы, где все еще мокрые фракции превращаются в порошкообразную массу с одновременным перемешиванием всех ингредиентов.

Подготовленный шлам перемещается в шлюмбассейны (вертикальный + горизонтальный), в которых осуществляется процесс корректировки долевого соотношения составляющих цемента. По сути, определяется химическая формула конечного продукта. Далее – обжиг мокрого шлама в печи и охлаждение в холодильных установках. О цементе как таковом можно говорить только после окончательного измельчения его шлама, в результате чего и получается порошок в том виде, в котором он поступает на склад. После контроля качества вяжущее фасуется. В последнее время мокрый способ изготовления применяется все реже, так как существуют более простые и менее затратные технологии производства цемента.

Читайте так же:
Лист цемент с опилками

Принципиальное отличие от мокрого – в измененной технологической схеме. Основное оборудование то же самое, но при сухом способе после предварительного измельчения сырья для цемента компоненты поступают в сушильные барабаны (каждый в свой). После этого они перемешиваются и дополнительно измельчаются в общей мельнице. Особенность сухого способа еще и в том, что на этом этапе вводятся добавки.

Дальнейший нюанс производства определяется видом и влажностью глины. Все сухие составляющие шлама по этому параметру необходимо «выровнять». С этой целью масса увлажняется, после чего отправляется на обжиг. Так как влажность промежуточного цементного продукта относительно невысокая (порядка 13 %), то для его осушения и получения гранул не требуется мощных печей и большого эн/потребления. Это позволяет определить сухую технологию как наиболее экономичный способ производства.

Есть и еще одна методика, которая считается очень рентабельной. Речь идет о производстве бесклинкерного цемента сухим способом. В чем разница? Сырьем для получения портландцемента являются не горные породы, а зольная пыль, по сути, отходы производства. Такая технология еще больше снижает затраты на эл/энергию (не требуется многоступенчатое дробление компонентов для портландцемента), доставку сырья и увеличивает выбор разновидностей сухого шлама. Данный способ привлекателен для тех, кто решил организовать собственное производство.

Такое производство портландцемента несколько отличается от вышеописанного. Во-первых, размерами гранул шлама, во-вторых, его влажностью (она несколько больше), в-третьих, принципом обжига. Он производится в печах Леполь, конструкция которых при таком способе получения цемента обеспечивает уменьшение примерно на 22 – 22 % уровня карбонизации продукта. Далее то же самое – мелкий помол сухого материала и отправка в бункер для хранения.

4. Комбинированный способ.

В нем сочетается несколько технологий. Схема зависит от того, какой из способов получения портландцемента (сухой или мокрый) выбран в качестве базового. Хотя есть и другие варианты. Соответственно, подбирается и оборудование, необходимое для той или иной технологии изготовления.

Цемент собственного изготовления

Учитывая огромный спрос на данный стройматериал, многих интересует вопрос организации производства вяжущего в домашних условиях. Разовое производство, для себя, в каких-то определенных целях (заливка фундамента, капитальный ремонт и тому подобное) – нерентабельно. Во-первых, процесс изготовления материала связан с большим потреблением эл/энергии. А конечные затраты – это не только оплата счетов, но и необходимость прокладки новой силовой линии. Во-вторых, придется закупить соответствующее оборудование – печь и мельницу для помола. Если к этому добавить и стоимость всех компонентов, то производство цемента на дому – бесперспективно и убыточно.

Другое дело – предпринимательство. Сейчас на рынке много различного оборудования, из которого выйдет смонтировать поточную линию для изготовления вяжущего. Несмотря на то, что в основном все агрегаты «made in Китай», судя по отзывам на тематических форумах, существенных претензий к их работе по получению цемента нет. Затраты на мини-завод по производству стройматериала довольно быстро окупаются. К сожалению, данных о полной стоимости (в комплекте) в открытом доступе нет (везде указывается «уточняйте»), но можно сделать некоторые выводы, если ознакомиться с ценами на аналогичные образцы. Например, измельчитель твердых пород из Китая обойдется около 145 000 – 155 000 рублей.

Рентабельность несложно оценить самостоятельно, если ориентироваться и на цены вяжущего. 1 т цемента в среднем (с доставкой) обходится примерно в 3 450 рублей. Себестоимость его изготовления на своем небольшом заводе специалистами оценивается (в зависимости от технологии и схемы) в пределах 780 – 960 руб/т. Рыночная стоимость портландцемента еще выше – порядка 4 050 руб/т. Преимущества производства на своем оборудовании очевидны. Недаром собственный завод считается не просто выгодным, а высокоприбыльным бизнесом.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector