Metnn.ru

Строй портал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Определение средней плотности кирпича и теплотехнических характеристик кирпича

Определение средней плотности кирпича и теплотехнических характеристик кирпича

Методика определения средней плотности строительных материалов изучена при выполнении лабораторной работы № 1.

Кирпич взвешивают (т, кг), перемножают размеры, полученные выше (переведя их в метры), получают объём (V, м 3 ) и вычисляют среднюю плотность ρ (кг/м 3 ) по формуле:

В зависимости от средней плотности керамический кирпич делят на классы (таблица 1).

Сделать вывод, к какому классу по средней плотности относится испытуемый кирпич.

Таблица 1 – Классы средней плотности изделий

Классы средней плотности изделийСредняя плотность, кг/м 3
0,8До 800
1,0801–1000
1,21001–1200
1,41201–1400
2,0Св. 1400

Таблица 2 – Группы изделий по теплотехническим характеристикам

Класс средней плотности изделияГруппы изделий по теплотехническим характеристикам
0,8Высокой эффективности
1,0Повышенной эффективности
1,2Эффективные
1,4Условно-эффективные
2,0Малоэффективные (обыкновенные)

Известно, что чем ниже средняя плотность материала, тем ниже его теплопроводность, а, значит выше теплозащитные свойства, теплотехническая эффективность. Поэтому в зависимости от средней плотности керамические изделия делят на группы по теплотехническим характеристикам (таблица 2).

Сделать вывод, к какой группе по теплотехническим характеристикам относится испытуемый кирпич.

Определение марки кирпича по прочности

Для определения марки кирпича по прочности испытывают пять образцов на прочность при сжатии и пять – на прочность при изгибе.

Образцами при испытании кирпича на прочность при сжатии могут быть пять кирпичей, распиленных пополам по длине, либо десять целых кирпичей. В первом случае образец состоит из двух половинок одного и того же кирпича, уложенных постелями друг на друга распилами в разные стороны, а во втором – из двух целых кирпичей, уложенных постелями друг на друга. Образцами при испытании на изгиб служат пять целых кирпичей.

Кирпич полусухого прессования испытывают на прочность без предварительной подготовки постельных поверхностей. Кирпич пластического формования может иметь на постелях неровности, выступы, которые будут являться концентраторами напряжений во время испытаний, приводящими к занижению результатов. Для равномерной передачи нагрузки на все опорные поверхности их выравнивают цементно-песчаным, либо гипсовым раствором, а затем, после их затвердевания в течение времени, оговорённого в стандарте, испытывают образцы. При ускоренных испытаниях либо шлифуют опорные поверхности кирпича (постельные грани) на специальном абразивном круге, либо используют войлочные, резинотканевые, картонные и другие прокладки. Схемы испытания образцов с использованием прокладок и формулы вычисления прочности показаны на рисунке 9.

С целью экономии кирпича при выполнении учебных лабораторных работ для испытания прочности при сжатии используют половинки, оставшиеся после испытания кирпича на изгиб. При этом, если при испытании на изгиб кирпич разрушится не на равные половинки, измеряют и подсчитывают площадь постельной поверхности меньшей половинки.

где Rизги Rсж – соответственно, пределы прочности при изгибе и сжатии, МПа; Р – разрушающая нагрузка, Н; b и h – соответственно, ширина и высота поперечного сечения образца, мм; l – расстояние между опорами, мм; F – площадь поперечного сечения образца, мм 2

Рисунок 9 – Схемы испытания кирпича на прочность: а) – при изгибе; б) – при сжатии; 1 – плита пресса; 2 – прокладки; 3 – кирпич

Таблица 3 – Марки керамического кирпича и соответствующие им пределы прочности при сжатии и изгибе

Марка изделийПредел прочности, МПа
при сжатиипри изгибе
одинарных и утолщенных кирпичейодинарных полнотелых кирпичейодинарных пустотелых кирпичейутолщенных пустотелых кирпичей
Средний для пяти образцовНаи- мень- ший для отдель- ного образцаСредний для пяти образцовНаи- мень- ший для отдель- ного образцаСредний для пяти образцовНаи- мень- ший для отдель- ного образцаСредний для пяти образцовНаи- мень- ший для отдель- ного образца
М30030,025,04,42,23,41,72,91,5
М25025,020,03,92,02,91,52,51,3
М20020,017,53,41,72,51,32,31,1
М17517,515,03,11,52,31,12,11,0
М15015,012,52,81,42,11,01,80,9
М12512,510,02,51,21,90,91,60,8
М10010,07,52,21,11,60,81,40,7
Примечание – При определении прочности площадь пустот не вычитается.

Так как на прочность испытывался всего один кирпич, то по полученным значениям и по таблице 3 сделать ориентировочный вывод о марке испытуемого кирпича.

Литература

1 ГОСТ 530–2007 «Кирпич и камень керамические. Общие технические условия».

[1] На лицевых гранях

[2] На лицевых гранях

[3] Трещины в межпустотных перегородках не учитываются

Классификация и виды кирпича

Нормативная документация

Основные технические стандарты, регулирующие требования к производству и эксплуатации, отображены в ГОСТ 530–2012 «Кирпич и камень керамические. Общие технические условия», а также в ГОСТ 379–2015 «Кирпич, камни, блоки и плиты перегородочные силикатные. Общие технические условия».

В основных стандартах есть нормативные ссылки, которые регламентируют методы испытаний и исследований готовой продукции, её упаковку, складирование, транспортировку и другие важные технические аспекты производственного процесса.

Читайте так же:
Обычный кирпич под старину

Способы классификации кирпича

Производители классифицируют свою продукцию по нескольким параметрам, определяющим основные характеристики изделий.

По материалу изготовления

Основной критерий классификации – это материал, используемый в процессе изготовления. Здесь различают следующие виды кирпича.

Силикатный

Производится из смеси извести и песка с добавлением различных дополнительных сухих компонентов и воды. Сформованные заготовки высушиваются при высокой температуре в автоклаве. Цвет силикатного кирпича зависит от применяемого пигмента. Если колерующие добавки не применяются, естественный цвет силиката – светло-серый.

Чаще всего используется при возведении внутренних перегородок и стен, в том числе несущих. Для фундаментов и других ответственных конструкций силикат не подходит ввиду своей плохой влагоустойчивости.

Керамический

Изготавливается из очищенной глины, в которую вводятся некоторые модификаторы. Сформованное сырьё подаётся в печь, где заготовки проходят обжиг при температуре в 1000 ºC. В зависимости от сорта и состава глины, керамический кирпич может иметь красный, абрикосовый или жёлтый оттенок. Применение красителей позволяет значительно расширить цветовую гамму готовых изделий.

Применяется при возведении стен и несущих конструкций, сооружения фундамента, кладки дымоходов и печей, поскольку жароустойчив.

Клинкерный

Относится к керамическому кирпичу, так как изготавливается из тугоплавких сортов глины. Заготовки прессуются и обжигаются до спекания глины, что делает готовые изделия прочными, устойчивыми к влаге и колебаниям температуры.

Подходит для выполнения кладки в агрессивной среде, где обеспечивает необходимые эксплуатационные свойства конструкциям. Кроме этого применяется для облицовки фасадов и цоколей зданий, а также в ландшафтном оформлении приусадебных участков.

Гиперпрессованный

Изготавливается из мелко помолотого известняка, ракушечника, доломита, мрамора и других отсевов, образующихся при добыче камня карьерным способом. В качестве вяжущего компонента в каменную муку вводится цемент высоких марок. В готовую смесь добавляется краситель и вода, после чего отформованные заготовки подаются на прессовальную установку. В зависимости от назначения, края кирпича имеют гладкую или колотую поверхность.

Основная сфера применения – облицовка строений, возведение декоративных элементов при ландшафтном дизайне участков.

По принципу изготовления

При производстве кирпича используется две основные технологии формовки:

  1. Пластический метод формовки разделён на несколько этапов и подразумевает использование пластичных масс сырья с влажностью 15–21%. Производственная линия по этой технологии формовки включает в себя прессы (вакуумные или винтовые), через профильные мундштуки которых происходит выдавливание сырья в формы.
  2. Полусухой метод формовки подразумевает более низкую влажность сырья (8–14%). Масса прессуется непосредственно в формах, что позволяет готовым изделиям сохранять более чёткие формы и ровную поверхность.

Отличия по наполнению

Ещё один критерий классификации – наполнение кирпича. Здесь выделяют три вида продукции:

  1. Полнотелые изделия не имеют крупных пор и пустот. Этот вид обладает высокой прочностью, поэтому применяется для сооружения несущих стен и ответственных конструкций. Теплопроводность полнотелых изделий достаточно велика, поэтому при выполнении облицовки этим материалом, требуется дополнительное утепление стен.
  1. Пустотелые изделия содержат полости различной геометрии, расположенных перпендикулярно постели. Коэффициент пустотности для кирпичей из силиката составляет 25–30%, для керамических – до 45%. Пустотелые изделия обладают улучшенными характеристиками по звуко- и теплоизоляции, поэтому применяются для межкомнатных перегородок и облицовочных работ. Пустоты снижают прочность, поэтому данный вид кирпича не используется в несущих конструкциях.
  1. Поризованный кирпич – уникальный материал, изготавливаемый по особой технологии из глины, в которую добавляется органический наполнитель: торф, опилки или солома. При высокотемпературном обжиге наполнитель выгорает, благодаря чему в изделиях образуются поры. Такой материал обладает высокими показателями теплоизоляции, поэтому в основном применяется для фасадной отделки зданий.

По особенностям применения

Классификация кирпича также производится по назначению или сфере его применения. Основные виды следующие.

Строительный

В эту категорию относится полнотелый кирпич (второе название – рядовой). Применяется для возведения:

  • внутренней и внешней кладки;
  • несущих элементов здания;
  • колонн, столбов и прочих опор.

Основное требование к строительному кирпичу – прочность. Некоторые разновидности имеют углубления или шероховатость с одной стороны. Это предназначено для последующего нанесения штукатурного слоя.

Фасадный

Изделия, применяющиеся в качестве декоративного материала, также называют лицевым или облицовочным кирпичом. Чаще всего – это пустотелые изделия, улучшающие теплоизоляцию внешних стен. Лицевая часть фасадного изделия может быть как идеально гладкой, так и фактурной: колотой. Производители предлагают облицовочный кирпич различных оттенков, что расширяет сферу его применения в декоративных и ландшафтных целях.

Шамотный

Печной кирпич изготавливается из специального вида тугоплавкой глины. Благодаря своим огнеупорным свойствам, высокой прочности и цикличности, оптимально подходит для сооружения каминов, печей и дымоходных каналов к ним. Кроме прямоугольной классической формы, шамот выпускается и в виде клина, что используется для выкладки арок.

Клинкерный

Благодаря свойствам используемого сырья и особенностям производства, клинкерный кирпич практически не впитывает влагу, а также отличается прочностью и плотностью. Такие особенности позволяют использовать его для кладки ответственных конструкций в средах различной степени агрессивности. Также клинкер используется для фасадной облицовки домов и оформления декоративных элементов приусадебных участков.

Читайте так же:
Как самой покрасить кирпичи

Кроме основных видов, многие производители кирпичной продукции предлагают различные фасонные и доборные элементы различной конфигурации. Такие изделия позволяют красиво оформить кладку различной структуры и сложности, визуально выделить углы здания, оконные проёмы, другие архитектурные элементы и конструкции.

Приёмка и виды брака при производстве кирпича

Действующие нормативные акты подробно описывают проведение приёмки и методы проверки готовой продукции, а также периодичность и количество выборок образцов с каждой партии. ОТК при проверке качества изделий руководствуется следующими государственными стандартами:

Согласно этим нормативным документам, отобранные образцы проверяются на соответствие действующему стандарту по внешнему виду, правильности формы, соответствию размерам. После этого кирпич проходит испытания по следующим показателям:

  1. скорости абсорбции воды;
  2. водопоглощения;
  3. кислотостойкости;
  4. морозостойкости;
  5. на посторонние вкрапления по поверхности и в изломе;
  6. проверка прочности и плотности.

Результаты проведённых испытаний распространяются на все последующие партии до проведения очередных исследований.

Основные виды брака

Согласно испытаниям выделяют следующие основные виды брака.

Наличие трещин и сколов

Трещины на кирпиче появляются при нарушении температурного режима обжига. Различают два вида трещин:

  1. Мелкие криволинейные трещины, иногда разветвлённые в виде паутины по всей поверхности изделия. Образуются на первых стадиях обжига, если температура в печи поднимается слишком быстро.
  2. Длинные, тонкие и прямые трещины образуются на стадии остывания кирпича, если этот процесс искусственно ускоряют. Чтобы их избежать, кирпич должен остывать постепенно, вместе с печью.

Бой, то есть, изделия с повреждёнными краями и углами, появляется при небрежном обращении с готовой продукцией на заводе во время складирования, а также при неправильной транспортировке, особенно насыпом в самосвалах.

К браку строительного кирпича не относятся следующие повреждения:

  • отбитости углов до 15 мм;
  • повреждения рёбер до 10 мм (не более 2 дефектов на единицу);
  • трещина длиной не более 30 мм (одна на поверхность);
  • отколы поверхности до 10 мм (до 3 на один кирпич).

Для лицевых изделий такие дефекты неприемлемы: их наружная поверхность должна быть идеально ровной и гладкой (кроме фактурных видов).

Некачественный обжиг

Кроме трещин при нарушении температурного режима, неправильный обжиг может привести к следующим последствиям:

  1. Пережог приводит к оплавлению, почернению, перекручиванию и вздутию кирпича. Иногда несколько заготовок спаиваются между собой. Пережжённые изделия теряют теплоизоляционные характеристики, но отличаются повышенной прочностью. Если кирпич сохранил форму, а чёрной оказалась лишь сердцевина, его можно использовать для кладки.
  2. Недожог приводит к ухудшению всех эксплуатационных характеристик: водо- и морозостойкости, снижению прочности. Имеет характерный светло-коричневый оттенок, а специалисты отличают недожог по глухому звуку, который он издаёт при ударе по нему. На выбраковку идёт вся партия, поскольку такой кирпич нельзя применять в строительстве.

Дутый кирпич

Вздутие кирпича возникает из-за наличия в его структуре комков неразмешанного известняка. При напитывании влагой такие комки разбухают, что приводит к вспучиванию, а впоследствии и к разрушению кирпича. Здесь есть один нюанс: если при заводской приёмке размер откола или трещины составляет менее 6 мм, изделия не считаются браком и поступают в продажу. Такой кирпич не рекомендуется использовать для фасадных работ и кладки в местах, где возможно намокание стены. Ещё один вариант использования таких изделий – внутренние перегородки под оштукатуривание.

Высолы

Выступление высолов относят в большей мере не к браку самого кирпича, а к нарушению технологии строительства при некачественной гидроизоляции. Высолы выступают на наружной части уже возведённой стены и являются следствием реакции содержащихся солей в кирпиче, растворе и грунтовых или дождевых водах.

Решение проблемы неэстетичного внешнего вида решается несколькими способами:

  • С течением времени под воздействием осадков высолы практически полностью вымываются. Но это может занять 2–3 года.
  • Смыть пятна чистой водой с добавлением технического нашатыря, уксуса или слабым раствором соляной кислоты.
  • Использовать химические средства, предназначенные именно для этих целей.
  • Обратиться в специализированную компанию, которая не только очистит фасад от высолов, но и нанесёт защитный состав, исключающий проявление пятен вновь.

Расслоение

Этот вид брака в большей мере относится к силикатному кирпичу, что связано с нарушением технологии производства. Такие изделия не имеют необходимой прочности, поэтому подлежат выбраковке.

Ещё один вид дефекта, относящийся к силикату – тёмные пятна в структуре кирпича. Это объясняется использованием неочищенного песка или извести, что не влияет на прочностные и другие характеристики, поэтому не считается браком.

Основные технические характеристики кирпича

Рассмотрим некоторые технические характеристики кирпича.

Размеры

Кирпич выпускается трёх типоразмеров:

  1. Одинарный: 250×120×65 мм.
  2. Полуторный: 250×120×88 мм.
  3. Двойной: 250х120х138 мм.

Плотность

Средняя плотность кирпича разделена на классы.

Плотность кирпича разных видов

Залогом прочности кирпича является высокая плотность. Благодаря ей кирпичные стены не разрушаются под воздействием осадков, резких перепадов температур и механических повреждений. Именно плотность строительного материала определяет теплопроводность, итоговую массу и прочность здания.

Плотность — главная технологическая характеристика кирпича, влияющая на результирующую объёмную массу материала во всём здании, а также определяющая показатель теплопроводности стен.

Читайте так же:
Лего кирпич во владивостоке

Любой вид кирпича имеет два значения плотности:

  • Истинная плотность представляет собой массовую долю твёрдого вещества. Для её определения проводят лабораторные испытания, в ходе которых кирпич измельчают, смешивают с водой и нагревают. Как правило, данный показатель используется технологами на заводах по производству.
  • Средняя плотность представляет собой отношение массы одного кирпича (в килограммах) к его объёму (в кубических метрах).

Чем выше величина средней плотности, тем больше его способность проводить тепло. Таким образом, второй из указанных показателей является основой для выбора той или иной разновидности кирпича.

Глиняный кирпич

Традиционный кирпич красного цвета производят путём обжигания подготовленной глиняной смеси в промышленных печах. Плотность зависит от разновидности:

  1. Полнотелый глиняный кирпич представляет собой брусок обожжённой глины правильной прямоугольной формы. Такой материал очень долговечен и хорошо проводит тепло, плотность составляет 2000 кг/м3. Надёжный полнотелый кирпич весьма дорог в производстве, поэтому используется только для строительства несущих конструкций.
  2. Пустотелый кирпич представляет собой бруски с отверстиями внутри, которые уменьшают вес и стоимость, при этом падает и его прочность. Средняя плотность керамических кирпичей с пустотами не превышает 1400 кг/м3. Таким образом, материал подходит для создания перегородок, облегчённых стен и заполнения каркаса зданий. Достоинствами пустотелого кирпича являются его лёгкость, а также высокий уровень тепло- и звукоизоляции.

Силикатный кирпич

Строительный материал, созданный из смеси извести и кварцевого песка, является более хрупким и тяжёлым аналогом глиняного кирпича. Благодаря добавленным в состав силикатного кирпича пластификаторам и высокому содержанию песка, готовые стены подвержены воздействию влаги и перепадов температур. Плотность полнотелого силикатного кирпича составляет до 1950 кг/м3, силикатных кирпичей с пустотами — до 1600 кг/м3.

Основная сфера применения — возведение внутренних перегородок и заполнение пустых участков в монолитно-бетонных конструкциях. Более подробно про силикатный кирпич.

Клинкерный кирпич

Стойкий, огнеупорный строительный и облицовочный — изготавливают из смеси шамота (огнеупорной глины), полевого шпата и природных пластификаторов. Сырые клинкерные кирпичи обжигают при температуре 1200 градусов, что позволяет получить исключительно износостойкий материал с показателем пористости не более 5%.

Совет! Клинкерным кирпичом можно отделывать не только трубу дымохода, но и возводить печи.

Подходит для интенсивной эксплуатации, поэтому его используют для мощения дорог, постройки цокольных этажей зданий, облицовки жилых и промышленных построек. Плотность составляет 1900 – 2100 кг/м3, поэтому клинкерный кирпич имеет высокий показатель теплопроводности, а готовые стены получаются тяжёлыми.

Шамотный кирпич

Данный вид кирпича получают из каолина — огнеупорной глины, путём обжига до состояния полной потери пластичности и содержащейся в составе влаги. Готовые кирпичи выдерживают воздействие температуры до 1600 градусов, поэтому их применяют для оформления печей, каминов и дымоходов.

В зависимости от назначения, шамотный кирпич изготавливается в диапазоне плотности 1700-1900 кг/м3. Благодаря частому использованию материала для отделки декоративных элементов, в продаже существуют кирпичи арочной, прямоугольной, клиновидной и трапециевидной формы.

Облицовочный кирпич

Широко применяется для декоративного оформления зданий, а также повышения их теплоизоляционных свойств. Как правило, облицовочный кирпич изготавливают пустотелым в целях уменьшения веса. Материал должен быть морозостойким, а также ровным и гладким, на рынке представлены разнообразные формы и размеры такой облицовки.

Совет! На современном рынке широко представлены глазированные облицовочные кирпичи, позволяющие создать глянцевый фасад.

Благодаря различным технологиям обжига и разнообразию глиняных составов, изделия представлены во множестве различных оттенков. Готовый облицовочный кирпич имеет плотность 1300-1450 кг/м3, пористость достигает 14%, что позволяет обеспечить прочный теплоизоляционный слой.

Рядовой кирпич

Усовершенствованная версия глиняного кирпича с пористой внешней поверхностью, на которую удобно наносить отделочные составы, например — штукатурные смеси. В зависимости от назначения, выделяют три основных размера:

  1. Одинарный кирпич габаритами 250х120х65 мм используется для возведения внутренних перегородок, цокольных помещений и фундаментов.
  2. Полуторная модификация имеет размеры 250х120х88 мм, и применяется для строительства несущих стен в домах небольшой этажности.
  3. Двойной кирпич имеет размеры 250х120х138 мм, и подходит для создания несущих стен и перекрытий с большим уровнем нагрузки.

Совет! Использование габаритного кирпича поможет уменьшить количество швов, что повысит теплоизоляционные свойства готовой стены.

Независимо от габаритов, плотность материала составляет 1600 кг/м3, при этом пустотелый рядовой кирпич может иметь 15-45% пустот. Вес таких кирпичей колеблется от 4 кг (полнотелые модификации) до 2,5 кг (пустотелый рядовой кирпич).

Трепельный кирпич

Данная разновидность рядового кирпича применяется для возведения зданий высокой этажности. Высокопрочный материал, изготовленный из смеси кварцевого песка, полевого шпата, минералов и органических пластификаторов.

Габариты трепельного кирпича 250х120х140 мм, при этом плотность изделия составляет 1400-2000 кг/м3. Высокие водопоглощающие свойства предполагают обязательную обработку готовых стен гидроизоляцией.

Газобетон ГОСТ: актуальная редакция и действующие стандарты

Строительные материалы должны обладать определенными качествами и соответствовать требованиям ГОСТ. Иначе становится невозможным проектирование и расчеты, так как их параметры и характеристики окажутся неизвестными величинами.

Популярность газобетона вызвала большой интерес производителей к этому виду стройматериалов. Отсутствие строгих требований к составу и технологии производства газоблоков сделало возможным различные нарушения, приводящие к низкому качеству материала. Некондиционный газобетон не позволяет выполнить расчеты, затрудняется проектирование, процесс строительства становится весьма сложным. Действовать наугад нельзя, слишком велика ответственность. Возникла необходимость создать под газобетон ГОСТ, определяющий его параметры по всем направлениям — как техническим, так и эксплуатационным. Введение стандартов позволило создать нормативы и строительные правила (СНиП), определяющие процесс укладки и другие рабочие моменты.

Читайте так же:
Виды кирпича по назначению

Что такое газобетон

Традиционные строительные материалы имеют массу недостатков, среди которых основными считаются большой вес и высокая теплопроводность. Причиной этого является высокая плотность бетона и кирпича. Это весьма полезное свойство, обеспечивающее высокую несущую способность и прочность. Однако, с увеличением плотности повышается теплопроводность, что вынуждает расходовать большое количество топлива на обогрев. Кроме этого, плотные материалы тяжелые. Приходится строить мощный и дорогой фундамент, стоимость которого составляет около 40% от сметной цены дома.

Разработка строительных материалов с малым весом и низкой теплопроводностью ведется давно. Единственным доступным вариантом стало снижение плотности. Создано целое семейство ячеистых бетонов, обладающих специфической структурой. Это либо бетон в включениями в виде пористых гранул (например, полистиролбетон), или материалы с большим количеством мелких воздушных полостей (пенобетон, газобетон, газосиликат). Наибольшей популярностью пользуются газобетон и газосиликат. Их характеристики практически одинаковы, что стало причиной объединения в одну группу. Сегодня газобетон и газосиликат рассматривают как один материал.

В состав газобетона входят компоненты обычного бетона плюс некоторые добавки:

  • портландцемент;
  • песок;
  • вода;
  • известь;
  • алюминиевая пудра (как правило, в виде пасты для исключения разлета по всему помещению).

Некоторые производители добавляют гипс или другие наполнители, придающие газобетону цвет и изменяющие некоторые механические показатели. Структура газобетона напоминает застывшую пену. Она возникает в процессе производства, благодаря реакции извести и алюминиевой пудры (газообразователя) в присутствии воды. Сам технологический процесс состоит из двух больших этапов:

  1. Смешивание компонентов и помещение массы в форму для вызревания. Идут параллельно два процесса — твердение цемента и реакция алюминиевой пудры с известью, в ходе которой газобетон приобретает пористую структуру. Объем массива увеличивается, он поднимается словно дрожжевое тесто.
  2. Когда реакция газообразования заканчивается, массив извлекают из формы и направляют на резку блоков. Ее производят с помощью специальных станков, где рабочими органами являются струны и фрезы. Оттуда газоблоки поступают на автоклавирование — выдержку под высоким давлением в атмосфере перегретого пара. Технологический цикл завершается сушкой газоблоков.

Технология довольно сложная, в кустарных условиях не реализуемая. При этом, строгих технологических требований не существует, что стало причиной появления на рынке массы разновидностей газобетона. Одни изготовители добавляют в состав топочный унос или шлак, другие используют собственные добавки. Многие из них позиционируются как «ноу-хау», но производители чаще всего просто не желают обнародовать источники поступления материалов. Поэтому, застройщику, приобретающему материал, необходимо изучить его свойства и технические характеристики. Это позволит исключить ошибки, или хотя бы уменьшить риск купить некачественный газобетон.

Действующие ГОСТы

При выборе газобетонных блоков ГОСТ должен быть основным критерием соответствия всем строительным нормам и требованиям. Однако, для этого надо самому иметь точное представление о действующих стандартах.

Основной нормативный документ — ГОСТ 31360 2007 «ИЗДЕЛИЯ СТЕНОВЫЕ НЕАРМИРОВАННЫЕ

ИЗ ЯЧЕИСТОГО БЕТОНА АВТОКЛАВНОГО ТВЕРДЕНИЯ». Здесь определены основные виды и размеры газобетонных блоков. Даны определения и значения технических показателей:

  • средняя плотность;
  • прочность на сжатие;
  • теплопроводность;
  • усадка;
  • морозостойкость;
  • паропроницаемость;

Существует еще один стандарт — ГОСТ 21520-89 «Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие». Он охватывает более широкий перечень строительных материалов, поэтому его применение не дает достаточной точности в отношении именно газобетона. Стандарт определяет преимущественно размеры, базовые параметры, маркировку, особенности транспортировки и хранения. Используется только для общих расчетов без детализации отдельных узлов или элементов конструкции здания, сооружения. Поэтому, для составления проектов и расчетной части используется преимущественно ГОСТ 31360 2007, более специализированный и точный.

Все показатели определены по соответствующим нормативам (например, плотность определяет ГОСТ 27005-86). То есть, показатели, которыми обладают газобетонные и газосиликатные блоки, ГОСТ определяет на основании других, более узких специализированных нормативов. Рассмотрим их по отдельности.

Размеры, маркировка

Газобетонные и газосиликатные блоки ГОСТ определяет как изделия в виде параллелепипедов определенной формы (брикетов и плит). Одни из основных параметров, которыми обладают газобетонные блоки (размеры), ГОСТ определяет достаточно жестко. Особенно точными значениями обладают стеновые блоки:

  • длина — 625 мм;
  • ширина (толщина) — 200-400 мм;
  • высота — 250-300 мм.

Перегородочные блоки (в торговых сетях их называют просто — перегородки) имеют толщину 100-150 мм, так как они предназначены для сборки ограждающих ненесущих конструкций. Блоки с ручками для захвата в толщину составляют 300-400 мм (блоки меньшей толщины не столь тяжелые, чтобы оснащать их захватами). Поскольку кладка материала производится только вручную, удобство захвата определяет производительность и качество работы.

Читайте так же:
Рябовский печной кирпич характеристики

Маркировка газоблоков должна присутствовать на каждой упаковочной единице (в зависимости от способа транспортировки). При этом, маркированные газосиликатные блоки ГОСТ определяет как изделия, у которых указаны:

  • товарный знак (наименование) производителя;
  • класс прочности;
  • марка плотности;
  • показатель морозостойкости;
  • номер партии;
  • отметка о пройденной проверке технического состояния (контроль ОТК).

Указывается, что маркировка должна быть нанесена четко и хорошо видна, легко читалась и не содержала никаких непонятных обозначений.

Марки и классы газобетона

Классификация газобетона делит материал на группы в зависимости от механических показателей. Они обусловлены соотношением полостей и массива и определяют прочность на сжатие и плотность материала. По этим значениям газобетон делят на классы прочности на сжатие (обозначаются латинской буквой B) и на марки плотности (латинская D).

Классы прочности показывают предельную нагрузку, которую данный газобетон способен выдержать из расчета на единицу площади. Используется значение в ньютонах на мм 2 . Например, газобетон B2,5 — это материал, предельной нагрузкой которого будет 2,5 ньютона на мм 2 (или 25 кг на см 2 ).

Марки плотности — это показатель, более понятный для большинства пользователей. Марка D500 означает, что 1м 3 данного газобетона весит 500 кг, а D600 — соответственно, 600 кг. Необходимо учитывать, что это средние показатели. Реальный вес материала зависит от множества факторов (технология производства, влажность, состав и т. д.). Однако, при составлении проектов и выполнении расчетов всегда используют показатели ГОСТ. Если стена из газобетонных блоков не соответствует расчетным показателям, значит, материал некондиционный. Такие постройки не проходят по техническим показаниям и не могут быть приняты комиссией (если строительство ведет официально действующая организация).

В обиходе используются только марки, о классах прочности обычно говорится очень мало. Однако, оба показателя тесно связаны друг с другом. Чем выше плотность, тем прочнее материал. Это означает, что нет газобетона с высоким классом прочности, но низкой плотностью. Это физически невозможно, так как воздушные полости в толще материала не позволят приложить избыточную нагрузку — они схлопнутся.

Газобетон в зависимости от плотности (и прочности) делится на три категории:

  • теплоизоляционный. Сюда входят марки D200- D400;
  • теплоизоляционно-конструкционный (марки D500- D700);
  • конструкционный (марки D800 и выше).

Газобетонные и газосиликатные блоки ГОСТ ограничивает маркой D700, что показывает назначение норматива — частное малоэтажное домостроение. Максимальная этажность зданий не должна превышать 5 этажей (без учета цокольных и чердачных ярусов).

Морозостойкость газобетона

В климатических условиях большинства регионов России этот показатель имеет большое значение. Марка морозостойкости обозначается латинской буквой F. Цифры, следующие за ней, показывают максимальное количество циклов замораживания и оттаивания материала. Минимальными показателями для наружных стен ГОСТ определяет F25, а для внутренних перегородок — F15. Стандартом установлены следующие марки:

  • F15;
  • F25;
  • F35;
  • F50;
  • F75;
  • F100.

При этом, марки морозостойкости определяются производителями и учитываются в проектных разработках только по заявленному значению. Однако, порядок определения показателей у разных компаний имеет некоторые отличия. Сама процедура определения представляет собой последовательность выдержки образца в воде, затем помещения его в холодильник и полного замораживания. После этого образец извлекают и повторяют цикл. После каждого 10 цикла (или 10, 25 и 50, в зависимости от методики исследований) образец проверяют на прочность. Проблема в том, что одни производители максимальным значением считают полное разрушение образца, а другие — потерю нормативных параметров. Поэтому, показатели материала от разных изготовителей значительно разнятся — одни указывают F400, другие, для такого же газобетона — F45. Поэтому появились такие низкие минимальные требования ГОСТ для наружных конструкций — иначе некоторые виды газобетона не соответствовали бы требованиям по техническим характеристикам.

Усадка и паропроницаемость

Усадка газобетона (параметр) — это степень изменения размеров блока, происходящего из-за выведения избыточной влажности. Обработка газобетона в автоклаве происходит под высоким давлением и в атмосфере перегретого пара. Материал пропитывается влагой и нуждается в сушке. Она является последним этапом технологического процесса, но полностью удалить излишки влажности не удается — газобетон сохнет медленно. Этому способствует пористая структура — вода аккумулируется в полостях и плохо выводится наружу. Процесс проходит в течение нескольких месяцев после изготовления материала (как правило, от 6 до 18 месяцев). Согласно требованиям ГОСТ, усадка не должна превышать 0,5-0,7 мм/м (соответственно, для газобетона на кварцевом песке и на кремнеземах). Это значения для теплоизоляционно-конструкционной категории материала. Теплоизоляционный газобетон по величине усадки не нормируется.

Паропроницаемость — это способность материала уравнивать избыточную влажность внутреннего воздуха с наружным. Газобетон обладает высокими показателями. Коэффициент паропроницаемости (µ) увеличивается с уменьшением марки плотности — так, для газобетона D200 он составляет 0,30 мг/(м·ч·Па), а для марки D500 — 0,20 мг/(м·ч·Па). ГОСТ устанавливает минимальные значения для каждой марки материала и обязывает производителя извещать о них пользователей.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector