Metnn.ru

Строй портал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Композиции с магнезиальным цементом

Композиции с магнезиальным цементом

  • Главная
  • Оборудование
  • Видео
  • Условия
  • Статьи
  • Контакты

Классическая технология производства стекломагниевого листа (СМЛ) подразумевает использование основных материалов: магнезит, перлит, опилки, отходы СМЛ, тальк, гипс, раствор соли магния, стеклоткань, укрывной нетканый материал – «спанбонд».

  1. Магнезиальные вяжущие. Каустический магнезит

Каустическим магнезитом называют порошок, состоящий в основном из окиси магния и получаемый, помолом магнезита, обожженного при температуре 700…800 о С. В отличие от других вяжущих каустический магнезит затворяют не водой, а растворами хлористого или сернокислого магния и в таком виде его называют магнезиальным цементом. Иногда, для затворения, применяют и другие соли (ZnCl2, FeSO4 и др.).

Сырьем для получения каустического магнезита служит магнезит – горная порода, состоящая, преимущественно, из углекислой соли магния MgCO3, в кристаллическом или аморфном состоянии. Кристаллический магнезит – минерал серого, белого, иногда желтого цвета (в зависимости от содержания примесей). Кристаллизуется в гексагональной системе, плотность 3,1…3,3 г/см 3 . Аморфный магнезит представляет собой фарфоровидную массу, большей частью белого цвета. Плотность 2,9…3,0 г/см 3 .

Производство каустического магнезита заключается в добыче сырья, его дроблении, обжиге и помоле. При обжиге магнезита происходит его разложение на MgO и CO2. Разложение карбоната магния начинается при 400 о С, но протекает достаточно полно лишь при 600…650 о С. При увеличении температуры обжига сверх 800 о С окись магния постепенно уплотняется и приобретает крупнокристаллическое строение. В таком виде MgO называют периклазом, он почти не взаимодействует с водой. Кроме того, при температурах 850…900 о С начинает разлагаться углекислый кальций (почти всегда присутствующий в сырье) с образованием окиси кальция. При затворении каустического магнезита хлористым магнием окись кальция реагирует с ним и образует хлористый кальций, повышающий гигроскопичность изделий и ухудшающий их долговечность.

Нормально обожженный каустический магнезит имеет плотность 3,1…3,4 г/см 3 . При недожоге плотность каустического магнезита ниже 3,1 г/см 3 , а при пережоге выше 3,4 г/см 3 вследствие наличия в нем периклаза с плотностью 3,58 г/см 3 .

Обожженный магнезит размалывают в шаровых и других мельницах. Каустический магнезит измельчают до остатка на сите №02 не более 5%, а на сите №008 – не более 25%.

Специального магнезиального вяжущего, строго регламентируемого состава и качества, в нашей стране до 2006 г не производилось. С 2006 г планировалось одну печь на комбинате «Магнезит» отдать под производство магнезиального вяжущего. Каустический магнезит марки ПКМ-75 – побочный продукт производства периклазовых огнеупоров на комбинате «Магнезит» г. Сатка. Изделия на его основе довольно часто проявляют склонность к растрескиванию. Это связано с присутствием в вяжущем переменного количества пережога оксида магния – периклаза. В результате гидратации этого вяжущего в затвердевшем магнезиальном камне остаются непрореагировавшие зерна периклаза, которые позднее в сформировавшемся камне присоединяют воду с образованием гидроксида магния, что приводит к значительному увеличению объема этих зерен, появлению внутренних напряжений и образованию трещин через 3…12 месяцев. Для формирования структуры магнезиального камня, не склонной к растрескиванию, необходимо ускорить гидратацию периклаза в ранние сроки твердения вяжущего, что возможно при применении тепловой обработки или введении добавок активаторов.

2. Каустический доломит

Каустическим доломитом называется порошок, состоящий из окиси магния и углекислого кальция, получаемый помолом доломита, обожженного при 600…700 о С. В каустическом доломите содержатся обычно глинистые и песчаные примеси и небольшие количества свободной окиси кальция (1-2%). Основное требование, предъявляемое к вяжущему, является минимальное содержание активной окиси кальция при достаточно полной диссоциации магнезиальной составляющей. При содержании активной окиси кальция в количестве более 3% резко ухудшаются физико-механические свойства вяжущего, и значительно снижается его эффективность в изделиях с древесными наполнителями.

Доломит – двойная углекислая соль магния и кальция MgCO3∙CaCO3. Плотность доломита 2,85…2,95 кг/см3. Обычно доломиты содержат около 20% окиси магния, около 30% окиси кальция и около 45% углекислого газа. В природе доломит встречается значительно чаще, чем магнезит.

Читайте так же:
Расход раствора для цементной стяжки пола

Обжигая доломит при разных температурах, можно получать разные материалы:

1. Каустический доломит, состоящий из MgO и CaCO3 и получаемый при при 650…800 о С с последующим измельчением. Углекислый кальций при этом не разлагается и является инертным материалом, поэтому каустический доломит по качеству уступает каустическому магнезиту.

2. Доломитовый цемент, состоящий из MgO, CaO и CaCO3 и получаемый обжигом при 750…850 о С с последующим измельчением в тонкий порошок. Доломитовый цемент затворяется водой, по показателям прочности при сжатии трамбованных образцов из раствора 1:3 через 28 суток твердения на воздухе этот цемент характеризуется марками 25…50.

3. Доломитовую известь, состоящую из окисей магния и кальция и получаемую обжигом при 900…950 о С.

4. Доломит, обжигаемый до спекания при 1400…1450 о С, применяется в качестве огнеупорного материала, он не взаимодействует с водой и не обладает вяжущими свойствами.

Каустический доломит должен содержать не менее 15% окиси магния и не более 2,5% свободной окиси кальция, а значение потерь при прокаливании должно быть в пределах 30…35%. Его качество определяется содержанием окиси магния и температурой обжига.

При затворении каустического доломита растворами солей магния окись кальция реагирует с ними, образуя хлористый или сернокислый кальций, что отрицательно отражается на качестве затвердевшего каустического доломита.

Каустический доломит, как и каустический магнезит, должен измельчаться до остатка на сите №02 не более 5%, а на сите №008 не более 25%. Однако его вяжущие свойства значительно улучшаются при более тонком помоле.

Каустический доломит затворяют водными растворами солей хлористого и сернокислого магния обычно той же концентрации, что и каустический магнезит.

Схватывание и твердение каустических доломита и магнезита обусловлено в основном гидратацией MgO и образованием оксихлорида магния или других основных солей. Каустический доломит из-за меньшего содержания окиси магния имеет меньшую активность по сравнению с каустическим магнезитом. Имеется рекомендация по эквивалентной замене для ксилолитовой смеси: вместо 1 кг магнезиально-каустического цемента можно применять 1,7 кг молотого каустического доломита или 1,2 кг смеси магнезиально-каустического цемента с минеральным порошком (крупностью до 0,15 мм) в соотношении 2:1 по массе, или 1,2 кг смеси магнезиально-каустического цемента с молотым каустическим доломитом в соотношении 1:1 по массе.

Плотность каустического доломита находится в пределах 2,78…2,85 г/см 3 . Ее повышение указывает на появление в каустическом доломите значительного количества свободной окиси кальция.

Объемная масса зависит от тонкости помола и составляет в среднем

Сроки схватывания. Начало схватывания при комнатной температуре наступает через 3…10 часов, а конец через 8…20 часов после затворения.

Равномерность изменения объема. Каустический доломит, обожженный при температуре ниже температуры диссоциации CaCO3, характеризуется равномерным изменением объема. Неравномерность наблюдается лишь при наличии в нем 2…2,5 % свободной окиси кальция и при неправильно выбранном соотношении между MgO-MgCl2 и водой. В этом случае появляются трещины и камень разрушается.

Прочность. Каустический доломит характеризуется меньшей прочностью, чем каустический магнезит. Прочность на растяжение трамбованных восьмерок из чистого каустического доломита достигает через 7 суток 1…1,5 МПа, а через 28 суток

– 2,5…3 МПа; предел прочности при сжатии 15…20 МПа. Образцы из трамбованного раствора состава 1:3 по массе на этом вяжущем через 28 суток воздушного твердения имеют предел прочности при сжатии 10…30 МПа.

Каустический доломит наравне с каустическим магнезитом применяют для изготовления ксилолита, фибролита, теплоизоляционных материалов и т.п.

3. Затворители для магнезиальных вяжущих.

При затворении водой магнезиальные вяжущие твердеют медленно, достигая при этом сравнительно небольшой прочности. Взаимодействие окиси магния с водой приводит к образованию гидроокиси. Реакция идет тем быстрее, чем выше активность (поверхность) MgO и температура гидратации. Хотя отмечается, что вяжущее на основе отходов Саткинского завода «Магнезит», затворенное водой и обработанное на бегунах в течение 15 минут, обеспечило получение через 28 суток образцов прочностью 113 кг/см 2 . Вяжущее же, затворенное водой без дополнительной механической обработки через шесть месяцев обеспечило прочность лишь 6 кг/см 2 . Особенно привлекательно в таком варианте увеличение морозостойкости изделий: после 25 циклов снижение прочности составило всего 10% по сравнению с 30…40% для образцов, затворенных хлористым магнием. При этом гигроскопичности изделий не наблюдается.

Читайте так же:
Ионофил моляр цемент 3х15г voco

При затворении же растворами хлористого магния MgCl2∙6H2O или сернокислого магния MgSO4∙7H2O скорость твердения резко возрастает. Магнезиальные вяжущие, затворенные раствором хлористого магния, дают большую прочность, чем затворенные раствором сернокислого магния.

Концентрацию раствора хлористого магния берут в пределах 12…30 о Боме по, а сернокислого магния – 15…20 о Боме (раствор сульфата магния должен иметь плотность 1,14 г/см 3 ). Чем она больше, тем медленнее схватывается вяжущее, но тем выше конечная прочность получаемого затвердевшего камня. Увеличение концентрации раствора сверх указанных значений приводит к появлению на изделиях трещин с выделением избытка солей в виде налета кристаллов на поверхности.

Соотношение между компонентами по массе при затворении хлористым магнием принимают в пределах MgO 62…67% и MgCl2∙6H2O 38…33% (в пересчете на активную окись магния, содержащуюся в каустическом магнезите примерно в количестве 85% его массы, и на твердый шестиводный хлористый магний). При применении раствора сернокислого магния обычно берут MgO 80…84% и MgSO4∙7H2O 16…20%, считая на обезвоженный сульфат магния. По некоторым данным массовое соотношение магнезита и MgCl2∙6H2O должно находиться в пределах от 1:0,65 до 1:0,6, при этом вяжущее приобретает максимальную прочность. Если взять больше хлористого магния, то наряду с уменьшением прочности материала, на его поверхности будут появляться выцветы.

Строительные изделия, изготовленные на каустическом магнезите с применением хлористого магния, характеризуются гигроскопичностью; при повышенном содержании в них хлористого магния могут давать высолы. Для уменьшения гигроскопичности и увеличения водостойкости изделий в растворную смесь вводят иногда вместе с хлористым магнием железный купорос FeSO4, заменяя им до 50% раствора хлористого магния. Железный купорос ускоряет также схватывание вяжущего и уменьшает возможность образования выцветов. Для уменьшения гигроскопичности ксилолита вводят Fe2(SO4)3. Наиболее широко в качестве затворителя вяжущего применяется технический хлорид магния – бишофит (MgCl2∙6H2O) ГОСТ 7759-73.

Таблица 1 – Растворимость технического хлористого магния (плавленного).

Преимущества производства магнезиального бетона за счет сокращения материальной составляющей затрат

Анализ научно-технической информации выявил перспективы мелкозернистого бетона, преимущества магнезиальных вяжущих, необходимость дальнейшей разработки магнезиальных композиций на основе техногенных материалов [1 – 3].

Разработаны составы мелкозернистого магнезиального бетона на основе комплексного использования отходов обогащения скарново-магнетитовых руд. В результате экспериментальных исследований определено влияние состава и вида техногенного компонента на свойства магнезиальных композиций. Установлена возможность использования отходов обогащения руд (хвосты сухой магнитной сепарации – хвосты СМС) в качестве наполнителя для смешанного вяжущего и в качестве заполнителя мелкозернистого бетона. Оптимизировано содержание смешанного вяжущего в композиции магнезиального мелкозернистого бетона. Для получения наибольших показателей прочности композиций предпочтительно отношение «смешанное вяжущее: заполнитель» – 1 : 1.

Цель работы – обоснование экономической целесообразности производства магнезиальных мелкозернистых бетонов на основе техногенного сырья.

Результаты научных экспериментов положены в основу разработки технологии производства вазонов – малых архитектурных форм (рисунки 1, 2).

Рисунок 1 – Вазон из бетона

Экономическое обоснование основано на сравнении материальных затрат, возникающих при изготовлении вазонов из цементного бетона и магнезиального бетона состава с применением отходов сухой магнитной сепарации.

Таблица 1 – Затраты на изготовление вазона из портландцементного бетона

Расход на одно изделие, тенге

При этом дополнительные затраты на пропаривание бетона составят 8,52 тенге/изделие. Таким образом, величина затрат, специфичных для данного состава, составит 408 тенге/изделие.

Разработанный магнезиальный бетон имеет ряд преимуществ экономического и экологического характера.

Рисунок 2 – Технологическая схема изготовления вазонов из магнезиального бетона с использованием отходов обогащения руд

Читайте так же:
Водонепроницаемый расширяющий цемент врц

Во-первых, по сравнению с цементным бетоном предлагаемый состав имеет более низкие затраты на сырье и материалы. В таблице 2 представлено обоснование их величины. Таким образом, себестоимость готового изделия за счет сокращения затрат на сырьевые материалы может быть ниже на 31,82%.

Во-вторых, магнезиальный бетон состав не содержит цемент, что обеспечивает возможность снижения себестоимости готового изделия за счет устранения затрат на пропаривание бетона.

В-третьих, для изготовления магнезиальных формовочных масс не требуется традиционный песок, что также удешевляет производство изделий за счет отсутствия затрат на добычу и обогащение песка.

В-четвертых, в изготовлении состава применяются отходы обогатительного производства (хвосты обогащения скарново-магнетитовых руд), благодаря чему обеспечивается снижение негативного воздействия промышленного производства на окружающую среду, а также сокращение издержек предприятия, имеющего указанные отходы, в виде платы за эмиссии в окружающую среду, а именно, платы за размещение отходов производства и потребления. Количественно в расчете на одно изделие это составит 0,294 тенге.

Таблица 2 – Затраты на изготовление вазона из магнезиального бетона

2.3 Магнезиальные вяжущие вещества. Виды, свойства, применение

Магнезиальные вяжущие вещества – воздушные вяжущие в виде тонкомолотого порошка, содержащие оксид магния, благодаря которому порошок, затворенный водными растворами хлористого или сернокислого магния, приобретает свойства вяжущего. Он характеризуется высокой прочностью на сжатие – 300-600 кгс/см 2.

Сырьем для их производства служат горные породы осадочного происхождения или искусственно приготовленные смеси, содержащие минералы, которые обусловливают физико-химическую активность процесса твердения. Получают минеральные вяжущие вещества обжигом сырья — магнезита (MgCO3 ) или доломита (CaCO3 MgCO3) не до спекания или до спекания при относительно низкой или высокой температуре (140-170 ºС, 600-1480ºС) и последующим тонким помолом продукта обжига. Продукт обжига соответственно называется каустическим магнезитом или каустическим доломитом. Магнезиальные вяжущие хорошо сцепляются с древесными, асбестовыми и другими волокнами и применяются для получения теплоизоляционных материалов (фибролит), устройства теплых полов (ксилолит). обжига магнезита при 700. 800°С и последующего тонкого помола. При обжиге магнезит разлагается: МgСO3=МgО + СО2 ­ Углекислый газ удаляется из печи естественной или искусственной тягой. Готовое вяжущее упаковывают в металлические барабаны.

Каустический доломит получают путем обжига при 650-750 °С и последующего тонкого помола. При обжиге доломит разлагается: МgСО3 СаСO3= МgО + СО2 + СаСО3.

Углекислый кальций при этом не разлагается, а остается в инертном виде как балласт, поэтому каустический доломит по качеству уступает каустическому магнезиту.

Свойства магнезиальных вяжущих веществ:

их затворяют не водой, а водными растворами хлористого магния MgCl2 H 2O или сернокислого магния;

твердеют только при положительной температуре более +12 °С и сравнительно быстро (начало схватывания не ранее 20 мин, окончание — не позднее 6 ч.);

у каустического доломита сроки схватывания растянуты (начало схватывания через 3-10ч, окончание – через 8-20 ч.);

хорошо сцепляются с органическими заполнителями (древесными опилками и стружками), придавая им повышенную стойкость против загнивания, возгорания и истирания;

являются очень гигроскопичными, неводостойкими материалами, поэтому в настоящее время имеют ограниченное применение.

Применение: для изготовления ксилолита (магнезиально-опилочный материал для полов), фибролита (теплоизоляционный материал), штукатурных растворов, искусственного мрамора.

Жидкое стекло

Сырьем для производства жидкого стекла служат чистый кварцевый песок, кальцинированная сода Na2СO3 или сернокислый натрий Na2SO4, реже вторым компонентом является поташK2СО3.

Подготовленную сырьевую смесь сплавляют в стекловаренных печах при температуре 1300-1400 °С в течение 7-10 ч, затем стекломассу быстро охлаждают и она твердеет, распадается на куски(силикат-глыбы). Последние растворяют до жидкого состояния паром (в автоклаве) высокого давления 0,5-0,6 МПа при 150°С. Этот вязкий раствор и называют жидким стеклом (или натриевый силикат Na2O·nSiO2 или калиевый силикат Кa2O·nSiO2).

Качество жидкого стекла характеризуется показателями – модулем и плотностью. Модуль стекла – это отношение количества оксида кремния к оксиду металла. Чем больше модуль, тем выше качество стекла. Для строительных целей используют чаще натриевое стекло модулем 2,5. 3,0, калиевое – модулем 3. 4 применяют реже.

Читайте так же:
Бетон м 400 расход цемента

плотность 1300. 1500 кг/м3;

твердение происходит только на воздухе вследствие высыхания и выделения аморфного кремнезема nSiO2. Процесс твердения можно ускорить, добавив катализатор – кремнефтористый натрий.

Применение: в строительстве – для получения силикатных огнезащитных красок, для защиты природных каменных материалов от выветривания, для уплотнения (силикатизации) грунтов, для получения кислотоупорного цемента и бетона.

Кислотоупорный цемент– продукт тонкого совместного измельчения кварцевого песка (92-96% массы смеси) и кремнефтористого натрия Nа2SiF6 (4-8%). Этот порошок цементом называют условно, так как вяжущими свойствами он не обладает. Затворяют его вяжущим материалом — жидким натриевым стеклом с модулем не ниже 2,65 и плотностью 1,38-1,42 г/см 3. В качестве кислотоупорного наполнителя вместо кварцевого песка можно использовать кварцит, диабаз, андезит.

Твердение кислотоупорного цемента происходит достаточно быстро в воздушно-сухих условиях при температуре воздуха не менее +10 °С: начало схватывания наступает в зависимости от количества кремнефтористого натрия через 20-60 мин., конец – не позднее 6 ч. Растворы и бетоны, приготовленные на кислотоупорном цементе, обладают высокой стойкостью к большинству минеральных и органических кислот, но теряют прочность в воде и разрушаются в едких щелочах. Предел прочности при сжатии стандартами не нормируется, но бетоны, изготовленные на этом цементе, имеют прочность при сжатии до 60 МПа.

Применение – для изготовления стойких к действию кислот замазок, растворов и бетонов, для футеровки химической аппаратуры, возведения башен, резервуаров и других сооружений химической промышленности.

Внимание! При работе с цементом, содержащим ядовитое вещество–кремнефтористый натрий, необходимо строго соблюдать правила техники безопасности, не допуская попадания порошка в дыхательные пути и на слизистые оболочки.

Классификация гидравлических вяжущих веществ. Виды, применение

Гидравлические вяжущие вещества — более сложные по составу, чем воздушные, вещества. После смешивания с водой способны схватываться, твердеть, сохранять и повышать свою прочность не только на воздухе, но и в воде. не содержат сложные минералы, образующиеся при обжиге карбонатных пород или искусственных смесей : силикаты, алюминаты, ферриты кальция.

К гидравлическим веществам относятся:

портландцемент и его разновидности;

В отдельную группу выделяют вяжущие вещества автоклавного твердения, быстро набирающие прочность только в автоклаве в среде насыщенного водяного пара при температуре 175-200°С и давлении 0,8-1, 5 МПа. К ним относятся романцемент, глиноземистый и расширяющиеся цементы, гипсоцементно-пуццолановые, известково-кремнеземистые и известково-шлаковые вяжущие, нефелиновый цемент, хотя по существу эти вяжущие являются гидравлическими.

Число разновидностей гидравлических вяжущих постоянно растет благодаря использованию новых видов сырья и применения современных способов производства.

Сырьем для производства минеральных вяжущих являются различные горные породы, главным образом осадочного происхождения, и некоторые массовые побочные продукты металлургической, энергетической, химической и других отраслей промышленности. В больших объемах используются:

карбонатные (известняк, мел, доломит, мергель, магнезит);

сульфатные (гипс, ангидрит);

кремнеземистые (диатомит, трепел, опока);

глинистые и высокоглиноземистые (бокситы) горные породы;

промышленные отходы (доменные и другие металлургические шлаки, шлаки и зола от пылевидного сжигания твердого топлива, нефелинового шлама). При этом отпадает необходимость организации карьеров по добыче природного сырья, сокращаются расходы топлива и электроэнергии на обжиг и помол, что в целом способствует охране природы и среды обитания человека.

Технологический процесс производства вяжущих состоит из следующих циклов – измельчение сырья до частиц примерно одного размера, тщательное смешение смеси для получения однородной композиции, обжиг сырья при высоких температурах(в результате физико-химических процессов в период обжига образуются новые соединения, способные взаимодействовать с водой и при этом твердеть, превращаясь в искусственный камень). Причём каждое вяжущее требует определенной температуры и продолжительности термической обработки. Высококачественные вяжущие(портландцемент и глиноземный цемент) получают обжигом при высоких температурах до частичного плавления(спекания) сырьевой смеси. Чаще всего продукты обжига еще не являются готовым вяжущим.

Читайте так же:
Как сделать цементный вазон

Для проявления вяжущих свойств их подвергают тонкому измельчению (помолу) в чистом виде или чаще совместно с добавками, вводимыми с целью регулирования технологических свойств теста вяжущего и эксплуатационных свойств искусственного камня, а также облегчения помола и удешевления. Чем выше тонкость помола, тем быстрее и полнее пройдут процессы химического взаимодействия вяжущего с водой.

Минеральные вяжущие обычно приводят в рабочее состояние путем смешивания с водой (затворения). Иногда (например, в случае с магнезиальными вяжущими) затворение производят водными растворами солей. Переход теста в искусственный камень происходит в результате затвердевания – сложных процессов, сопровождающих химическое взаимодействие вяжущего с водой с выделением теплоты (экзотермический процесс).

Применение – в сухих и влажных условиях, где требуется высокая прочность и там, где нельзя применять воздушные вяжущие вещества. Их используют в кладочных и штукатурных растворах для наружных стен, фундаментов и получения бетона, железобетона, асбестоцементных и других изделий.

На заметку

Магнезиальный цемент или цемент Сореля 12.01.2014 16:38

Для устройства магнезиальных полов используется магнезиальное вяжущее, представляющее собой тонкодисперсный порошок активной частью которого является оксид магния. Оксид магния в свою очередь есть продукт умеренного обжига природных карбонатных пород магнезита или доломита. При затворении водой оксид магния гидратируется очень медленно, проявляя при этом слабые вяжущие свойства. Однако при затворении водными растворами некоторых солей образуется прочный цементный камень. В частности при затворении хлористым магнием (бишофитом) получается вяжущее, именуемое цементом Сореля.

Многие свойства магнезиальных цементов лучше, чем у портландцемента: они обладают эластичностью, стойкостью к действию масел, смазок, органических растворителей, щелочей и солей. Магнезиальные цементы не требуют влажного хранения, в процессе твердения обеспечивают высокую огнестойкость и низкую теплопроводность хорошие износостойкость и прочность при сжатии и изгибе в раннем возрасте. Очень существенным является то обстоятельство что магнезиальные вяжущие вещества характеризуются повышенной прочностью сцепления с различными видами заполнителей, как неорганических, так и органических.

Все эти качества обусловливают их применение в абразивном производстве (жерноточильные круги) для изготовления теплоизоляционных изделий (пено- и газомагнезит) и перегородок подоконных плит лестничных ступеней реже — для облицовочных плиток внутренней части помещения и малых архитектурных форм. Однако главным их использованием было и остается устройство бесшовных монолитных полов.

Применять магнезиальные цементы для этих целей стали уже в конце Х1Х-начале XX века и изготавливались при этом так называемые ксилолитовые полы и плиты. Ксилолит — это бетон на магнезиальном вяжущем, включающий в себя в качестве наполнителя древесные опилки. Позже появились изделия из фибролита, в котором наполнителем служили различные волокна. Такие полы являлись беспыльными (в силу низкой истираемости), довольно хорошо циклевались, их можно было натирать мастиками. Полы были гигиеничны, негорючи и долговечны. Однако, и в этом их существенный недостаток, магнезиальные бетонные полы характеризовались низкой водостойкостью и требуют защиты от увлажнения особенно снизу от капиллярного подсоса воды через основание и сбоку через стены. В связи с этим, а также с дефицитностью сырья ( в первую очередь магнезиты используют для получения огнеупоров) перспектив у магнезиальных вяжущих не было. И только теперь с появлением новых месторождений, а также с расширяющимися возможностями химии полимеров, магнезиальные полы получили новое распространение. Используя различные полимеры, производители полов имеют возможность таким образом отгрунтовать поверхность основания, на которое укладывается магнезиальный бетон, чтобы грунтовка одновременно служила и гидроизоляцией и была паропроницаемой. Полимерная пропитка верхнего слоя (на толщину 2-З мм) позволяет оградить от проникновения внутрь бетона влаги сверху. Кроме того, используя новые технологии и материалы как органические, так и неорганические, можно получить водостойкое магнезиальное вяжущее.

456958, Челябинская область,
Кусинский район, с. Медведевка,
ул. Бр. Пономаренко, дом 1.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector