Metnn.ru

Строй портал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Производство кирпича полусухим прессованием

Производство кирпича полусухим прессованием

Способ полусухого прессования, применяемый для производства кирпича, в отличие от мокрого способа, не требует сушки и дополнительных, затрачиваемых на проведение сушки, денежных средств. Производство кирпича полусухим прессованием позволяет получать качественный строительный материал, который имеет индивидуальные особенности.

Особенности кирпича, полученного методом полусухого прессования

1. Такой кирпич имеет повышенный объемный вес в сравнении с кирпичом, сделанным по, так называемому, мокрому способу. Такой кирпич весит от 1800 и до 2000 килограмм на каждый кубический метр.

2. Пустотелые кирпичи, изготовленные по данному методу, благодаря меньшему весу позволяют снизить расходы на свою транспортировку. Также стены, выложенные из данного кирпича, примерно на 20% меньше по своему общему весу, чем стены, возведенные из обычных, более тяжелых кирпичей, произведенных мокрым способом.

Метод полусухого прессования

Метод полусухого прессования кирпича включает в себя следующие основные этапы производства:

1. Дробление глины с помощью вальцевых дробилок.

2. Сушка глины в специальных сушильных барабанах.

3. Перемалывание глины в мельнице.

4. Просеивание перемолотой глины с помощью специальных сит с целью извлечения больших по размеру частиц, которые помешают производству качественного кирпича. Также на данном этапе производится увлажнение массы паром. Это необходимо для последующего прессования.

5. Процесс прессования.

6. Подсушивание сырца. Производится просушивание не всегда. В некоторых случаях данный этап производства пропускается.

Просушивание, а также перемалывание глины производится в аппарате под названием аэробильная мельница. В мельнице глина перемешивается с раскаленными газами. Для производства кирпича полусухим прессованием используются глины, имеющие естественную влажность либо же те глины, которые практически не нуждаются в сушке.

Прессование сырца осуществляется в специальных формах, сделанных из стали. Давление при этом нагоняется до 150 килограмм на сантиметр квадратный. Большинство прессов обладает производительностью от 2000 до 3000 кирпичей в течение одного часа.

Обжиг кирпичей при методе полусухого прессования производится в кольцевых либо туннельных печах. Эти печи имеют газовое отопление. Обжиг производится при температуре около 1000 градусов Цельсия. Если температура обжига будет более низкой, готовый кирпич получиться недостаточно прочным. Также у него будет низкая морозостойкость.

Условия работы с кирпичом

Произведенный по описанной выше технологии кирпич имеет одно основное требование, которое предъявляется к работе с ним. Кирпичи, полученные методом полусухого прессования, очень не любят влаги. Именно по данной причине в процессе строительных работ, производимых с использованием данного вида кирпича, на улице или в помещении непременно должно быть сухо. В противном случае, при большой влажности возникнут проблемы в проведении строительных работ.

Технология производства керамического кирпича полусухого прессования

Производство керамического кирпича методом полусухого прессования – это сложный, многостадийный технологический процесс, направленный на получение современного высококачественного строительного материала, имеющего более низкую стоимость, нежели традиционный кирпич пластического прессования.

Сырьевыми материалами для производства такого кирпича служат красножгущиеся суглинки, кварцевый песок, возможно карбонатные опоковидные породы, может использоваться ряд выгорающих добавок, таких как угольные шламы или древесные опилки, а также дроблёный бой бракованного кирпича.

Разработка карьеров сырьевых материалов ведется предприятиями хозяйственным способом с использованием горно-транспортного оборудования: экскаваторов (одно- или многоковшовых), бульдозеров, а иногда и грейдеров. Транспортировка глины на завод осуществляется автомобильным транспортом, как правило, это самосвал с полуцилиндрическим кузовом с подогревом (для облегчения разгрузки в холодное время года).

Для хранения глины, ее усреднения и вылеживания используется закрытое глинохранилище. Длительное вылеживание сырья в глинохранилище значительно улучшает его технологические свойства.

Далее осуществляется предварительное измельчение, необходимое для разрушения крупных агрегатированных кусков глины. Для этой технологической операции используется двухвальный рыхлитель. Глинорыхлитель работает следующим образом: крупные комья глины, попадая внутрь данной установки, разрезаются билами (рабочий орган данной установки, представляющий собой выступ на вращающейся оси), а при сухой глине дробятся. Измельченные комья через металлическую решетку с размером ячеек 150-200 мм направляются в ящичный питатель. Для очистки валов от налипания на двух боковых стенках корпуса предусмотрено два ряда ножей. Дозирование компонентов керамической массы, а также стабилизация её подачи на дальнейшую обработку, обеспечиваются ящичными питателями.

Читайте так же:
Сколько оставлять для облицовки кирпичом

Ящичный питатель – установка прямоугольной формы с открытым верхом, в качестве дна которой выступает ленточный транспортер. Положение его передней стенки является регулируемым, от положения которой зависит объём материала, попадающего на ленточный транспортёр.

Пройдя магнитный сепаратор, глинистое сырье поступает на вальцы грубого помола (или дробления), где подвергается помолу и истиранию.

Тонкое измельчение (или помол) пластичных сырьевых материалов (глин и суглинков) сводится к их перетиранию с целью разрушения первичных связей, связывающих отдельные зёрна в крупные агрегатные включения. Для этого применяют такие устройства, как дифференциальные вальцы. Основными рабочими органами данной установки являются два гладких вала, вращающихся с разной скоростью. При работе вальцев грубого помола материал поступает на тихоходный вал, который затягивает массу в зазор между вращающимися с разной скоростью валами и раздавливает. Зазор между валами составляет 3-4 мм, при этом достигается максимальная эффективность обработки.

Далее, из полученной сыпучей субстанции необходимо получить сплошную плотную массу (пресс-порошок) с заданными ей температурой и влажностью, соответствующих формовочным.

Пресс-порошком называют сыпучую несвязную субстанцию, с заданным гранулометрическим составом и влажностью.
Для этого глину подсушивают в специальной установке — сушильном барабане, представляющем собой сварной металлический цилиндр с огнеупорной износостойкой футеровкой диаметром 1,5 – 3,0 и длиной 15 м, опирающийся на ряд роликов. Барабан имеет наклон 3 – 5 градусов и приводится в действие от привода через зубчатую передачу. Материал, загружаемый через торцевое отверстие, расположенное в верхней части барабана, перемещается в результате его наклона и вращения к разгрузочному отверстию. Сушка осуществляется горячим воздухом с температурой до 800°С.

Дополнительные сырьевые материалы (карбонатные плавни, выгорающие добавки) поступают в бункеры склада добавок и ленточным транспортером подаются в ящичный питатель. Далее подается на первичное дробление в дезинтеграторные вальцы.

Дезинтеграторы состоят из двух корзин, вращающихся в противоположном направлении, представляющих собой диски, имеющие специальные металлические выступы. Степень помола зависит от частоты вращения корзины дезинтегратора, расстояния между выступами и влажности массы. Степень измельчения возрастает с увеличением скорости вращения и уменьшением расстояния между корзинами.

Измельченная сырьевая добавка ленточным транспортером подается на виброгрохот, где осуществляется её просеивание. После просеивания добавка поступает в сушильный барабан, после чего совместно с глиной проходит все дальнейшие стадии технологической переработки.

Полученный керамический пресс-порошок, конвейером подается в бункер-накопитель пресса. Из бункера-накопителя пресс-порошок раздаточным конвейером подается в глиномешалку-питатель, в которой происходит тщательное перемешивание и равномерное распределение влаги по всему объему.

Далее пресс-порошок подается в гидравлический или коленорычажный пресс, где происходит двухступенчатое формование: первая ступень прессования при давлении 4-10 МПа, вторая — 25-30 МПа, Длительность прессования должна обеспечить максимальное удаление воздуха из формируемого сырца и обычно составляет 0,5-3,5 с.
Спрессованный кирпич-сырец по рольгангу конвейера отбора сырца поступает на пост съемки-укладки, где формируется в технологические пакеты вручную либо с помощью автомата-садчика. Садка-выставка пакетов выполняется с помощью корзинчатого захвата мостовым краном.

Следующим этапом производственного процесса является сушка, однако благодаря невысокой влажности кирпича-сырца (8-12%), а также высокому давлению прессования, данную стадию технологического процесса, в большинстве случаев, объединяют с обжигом.

Сырец-кирпич сушат в камерных и туннельных сушилках, в течение 12-35 часов и температуре 90 – 120 °С.
Обжиг кирпича осуществляется в кольцевой или туннельной печи, работающей на газовом топливе при температуре 950-1050 ºС. Продолжительность обжига составляет: в кольцевых печах 1,5-3 суток, в туннельных 18-24 ч. После обжига кирпич подвергается сортировке, раскладке на поддоны и отгрузке потребителю.

Читайте так же:
Размеры печного витебского красного кирпича

Технология изготовления кирпича методом гиперпрессования

Метод гиперпрессования не имеет ничего общего с традиционной обжиговой технологией или же с технологией по производству силикатного кирпича. Гиперпрессование — это метод получения строительных материалов путём взаимного трения мелкодисперсных частиц вещества под высоким давлением, приводящий к срыву окисных плёнок с поверхности этих частиц, с образованием открытых ювенильных поверхностей, и когезии (схватывания) между ними — «холодной сварки». Присутствие вяжущих добавок, с высоким химическим сродством к веществу, мелкодисперсных частиц (например, цемента), резко увеличивает качество и характеристики конечного продукта.

Технологический процесс гиперпрессования делится на 4 фазы:

Приготовление прессуемой смеси

Строго дозированные компоненты — основное сырье, цемент и пигмент, тщательно перемешиваются в смесителе до достижения нужной однородности. По мере необходимости, в смеситель добавляется вода.

Прессование смеси под высоким давлением

Приготовленная смесь поступает в гидравлический пресс, где подвергается сжатию в пресс-форме, под сверхвысоким давлением, развивающимся по специально разработанным кривым. Процесс «холодной сварки» цементирует формирующийся кирпич, который выходит из пресс-формы на приемный столик пригодным для манипуляции.

Палетизация сформованного кирпича

Сформованные кирпичи укладывается на поддоны, неплотно, сохраняя небольшие пространства между ними.

Выдержка сформированного кирпича

После укладки изделий поддоны помещаются в пропарочные камеры и выдерживаются при температуре 40 —70ºС в течение 8 —10 часов. После пропаривания изделия набирают 50 —70% марочной прочности, их можно рустировать, укладывать на транспортные поддоны и отправлять на стройплощадку. Окончательную прочность изделия набирают в течение 30 дней.

Сравнительные характеристики сцепления керамического и гиперпрессованного кирпичей с цементным раствором

Сравнительные характеристики сцепления керамического и гиперпрессованного кирпичей с цементным раствором, проведённые в соответствии с ГОСТ 24992-81 «Конструкции каменные», показали повышенное сцепление гиперпрессованных по сравнению с керамическими.

По известным данным наиболее подходящими кладочными растворами для керамических кирпичей являлись известковые растворы. Открытие цемента и его широкое применение в строительстве, особенно в качестве «жидкого камня» — бетона, привело и к повсеместной замене известковых кладочных растворов на цементные.

Адгезия цементных растворов к керамическим кирпичам определяет прочность сцепления раствора с кирпичом в районе 1,45 кг/см2, достаточную для кладки II-ой категории (нормальное сцепление с раствором от 1,20 до 1,80 кг/см2).

Современный спектр цементных растворов очень широк, однако в традиционном строительстве при кладке керамического кирпича наиболее широко применяется цементный кладочный раствор простого состава: песок, цемент и вода.

Гиперпрессованные строительные материалы представляют собой «тощий бетон» глубокого прессования, в котором «нехватка» вяжущего, по сравнению с бетонным камнем, заменяется «холодной сваркой» наполнителя под высоким давлениям. Традиционными наполнителями гиперпрессованных кирпичей являются известняки. Химическое сродство элементов раствора на основе цемента к известняку выше, чем к керамике.

Гиперпрессованные материалы имеют в своём составе и сам цемент, что ещё больше увеличивает адгезию кладочных растворов на основе цемента.

Повышенная адгезия цементных растворов к гиперпрессованным кирпичам определяет прочность сцепления раствора с кирпичом в районе 2,53 кг/см2, более чем достаточную для кладки I-ой категории (нормальное сцепление с раствором свыше 1,80 кг/см2).

Прочность сцепления с раствором СНИП П-7-81

В Российской Федерации, в РОСТОВАГРОПРОМСТРОЙ, в 1996 году, были произведены сравнительные испытания прочности сцепления керамического и гиперпрессованного кирпича с цементным раствором, в соответствии с ГОСТ 24992-81 «Конструкции каменные». Методы определения прочности сцепления в каменной кладке — в 14 суточном возрасте. Использовался кладочный раствор с прочностью 100 кг/см2, в 28 дневном возрасте.

Читайте так же:
Пустотелый фигурный кирпич лоде

Прочность сцепления керамических и гиперпрессованных кирпичей с раствором

Таким образом, прочность кладки из гиперпрессованных кирпичей на цементном растворе выше, чем из керамических на том же растворе на 50 —70%.

(Вертикальный шов кладки: адгезионная площадь контакта 481 см2/кирпич)(Горизонтальный шов кладки: адгезионная площадь контакта 300 см2/кирпич)

Внутрислойная прочность кладки из гиперпрессованных кирпичей традиционной геометрии (гладких) в 1,7 раз выше внутрислойной прочности кладки из керамических кирпичей той же геометрии и на том же растворе.

Послойная прочность кладки из гиперпрессованных кирпичей традиционной геометрии (гладких) на кладочном растворе в 1,7 раз выше послойной прочности кладки из керамических кирпичей той же геометрии и на том же растворе.

Имея в виду, что гиперпрессованные кирпичи сами по себе прочнее керамических на 50 —70%, и их сцепление с раствором на 75 —100% выше, чем с керамическими, прочность кладки из них выше чем из керамических на 50-70%.

Сырьевая смесь для получения керамического кирпича полусухого формования

Владельцы патента RU 2549636:

Изобретение относится к производству строительных материалов, в частности к промышленности керамических материалов, и может быть использовано для получения керамического кирпича. Сырьевая смесь для получения керамического кирпича полусухого формования содержит молотую глину, терриконик «красный», терриконик «черный», молотые до полного прохождения через сито с размером отверстий 0,315-0,63 мм, и коллоидный 30-процентный раствор олигопептидов в воде при следующем соотношении компонентов (мас.%): указанный терриконик «красный» 13-67; указанный терриконик «черный» 13-67; глина 12-16; коллоидный 30-процентный раствор олигопептидов в воде 4-8. Техническим результатом является повышение морозостойкости и прочности изделий и удаление из окружающей среды горелых пород, образовавшихся после самовозгорания горючих сланцев. 3 табл.

Изобретение относится к производству строительных материалов, в частности к промышленности керамических материалов, и может быть использовано для получения керамического кирпича.

Известны керамические массы (смеси), содержащие техногенные компоненты и глину, из которых получают кирпич и камни керамические методом полусухого прессования.

Технические задачи, решаемые при использовании техногенного сырья, это не только улучшение свойств кирпича, но, чаще всего, еще и утилизация опасного мпоготоннажного отхода, отравляющего окружающую среду, наносящего вред здоровью населения. Поэтому при сравнении предложенных решений необходимо учитывать не только свойства получаемого материала, но эффективность решения экологической задачи, то есть количество устраняемого из среды опасного отхода.

Известна керамическая масса для изготовления керамического кирпича, содержащая легкоплавкую глину и алюмокальциевый шлам, получаемый при очистке стоков производств этил- и изопропилбензола при следующем соотношении компонентов, мас.%: легкоплавкая глина 70-90; алюмокальциевый шлам 10-30 (патент RU №2388721 от 10.05.2010).

Недостатком известного решения является небольшое содержание отхода — алюмокальциевого шлама в составе смеси.

Известна керамическая масса для получения кирпича следующего состава, мас.%: глинистая часть «хвостов» гравитации циркон-ильменитовых руд — 20-70, зола ГЭС — 30-80 (Абдрахимов Д.В. Керамический кирпич из отходов производств / Д.В. Абдрахимов, П.С. Абдрахимова, В.З. Абдрахимов. // Строительные материалы. — 1999. — №9. — С. 34-35).

Недостатком известного состава является низкая морозостойкость (14-30 циклов).

Известна керамическая масса для изготовления кирпича, включающая следующие компоненты, мас.%: легкоплавкая глина — 50-90, металлургический шлак — 10-50 (Агафонова Н.С. Оптимизация состава керамических масс по механическим свойствам кирпича / Н.С. Агафонова, В.З. Абдрахимов, Е.С. Абдрахимова, В.П. Долгий // Известия вузов. Строительство. — 2005. — №5. — С.53-58).

Недостатком известного состава керамической массы является относительно низкая морозостойкость — 30-55 циклов.

Известна керамическая масса для изготовления строительного кирпича, включающая следующие компоненты, масс.%: шунгитовый сланец — 16-60, глина остальное (патент RU №2305082 от 27.08.2007 г.).

Читайте так же:
Российский облицовочный кирпич выставка шоу рум

Недостатком известной смеси является высокая плотность (1730-1850 кг/м 3 ) и относительно низкая морозостойкость (42-47 циклов или F35) получаемого кирпича.

Наиболее близкой смесью того же назначения к заявляемой смеси по совокупности признаков является керамическая масса полусухого прессования для изготовления кирпича, включающая легкоплавкую глину и горелые породы, образовавшиеся после самовозгорания горючих сланцев, при следующем соотношении компонентов, масс.%: легкоплавкая глина — 50-80; горелые породы, образовавшиеся после самовозгорания горючих сланцев, — 20-50 (патент RU №2440950 от 27.01.2012 г.). Данный состав принят в качестве прототипа.

Признаки прототипа, совпадающие с существенными признаками заявляемой смеси, — молотая глина, молотый терриконик «красный» (горелые породы, образовавшиеся после самовозгорания горючих сланцев).

Недостатком известного состава, принятого за прототип, является небольшое количество утилизируемого терриконика лишь одного типа, высокая плотность и относительно низкая морозостойкость получаемого кирпича.

Задачей, на решение которой направлено заявляемое изобретение, является повышение морозостойкости и прочности изделий и удаление из окружающей среды горелых пород, образовавшихся после самовозгорания горючих сланцев.

Поставленная задача была решена за счет того, что известная сырьевая смесь для получения керамического кирпича полусухого формования, включающая молотые глину и терриконик «красный», содержит терриконик «красный», молотый до полного прохождения через сито с размером отверстий 0,315-0,63 мм, и дополнительно молотый до полного прохождения через сито с размером отверстий 0,315-0,63 мм терриконик «черный» и коллоидный 30-процентный раствор олигопептидов в воде при следующем соотношении компонентов (масс.%):

указанный терриконик «красный»13-67
указанный терриконик «черный»13-67
глина12-16
коллоидный 30-процентный раствор олигопептидов в воде4-8

Отличительными признаками заявляемой смеси от керамической массы по прототипу являются: молотый до полного прохождения через сито с размером отверстий 0,315-0,63 мм терриконик «красный»; введение терриконика «черного», молотого до полного прохождения через сито с размером отверстий 0,315-0,63 мм, и коллоидного 30-процентного раствора олигопептидов в воде; иное количественное соотношение используемых ингредиентов, масс.%: указанный терриконик «красный» — 13-67; указанный терриконик «черный» — 13-67; глина — 12-16; коллоидный 30-процентный раствор олигопептидов в воде — 4-8.

В состав керамической массы включают не только горелые породы, но и не подвергшиеся самовозгоранию углесодержащие породы.

Дело в том, что отвалы угледобывающих шахт — терриконы — необязательно подвергаются самовозгоранию. В результате в угольных бассейнах присутствуют как горелые, так и негорелые терриконики. Горелые принято называть «красными» из-за кирпично-красного цвета, а негорелые «черными», также из-за черного цвета. Как правило, горелые и негорелые породы присутствуют в разных терриконах в примерно одинаковых соотношениях. Однако, в связи с прекращением угледобычи и попытками рекультивации земель под терриконами, как это произошло в Кизеловском угольном бассейне Пермского края, горелые и негорелые породы терриконов оказались перемешаны друг с другом в неопределенных соотношениях. Как-либо отделить их друг от друга не представляется возможным. Обследования терриконов показали, что соотношение «черных» и «красных» пород в большинстве терриконов составляет от 30:70 до 70:30%, а в подвергшихся «рекультивации» даже от 10:90 до 90:10.

Предлагаемое решение позволяет использовать образовавшиеся смеси при любом соотношении горелых и негорелых пород. Одновременно предлагаемая смесь для получения керамического кирпича полусухого прессования позволяет повысить морозостойкость и снизить среднюю плотность керамического кирпича.

Терриконики представляют собой смесь песка и щебня, состоящую из алевритов, алевролитов и углистых сланцев. После термического воздействия самовозгорания смесь представляет собой продукты обжига и по составу соответствует метакаолиниту в виде сланцеватого материала. Химический состав террикоников приведен в табл.1, состав использованной глины в табл.2.

Коллоидный раствор олигопептидов (КРОП) получают варкой птичьего пера в растворе NaOH с последующей нейтрализацией серной или соляной кислотой. При этом протеин, представляющий собой цепной полипептид, расщепляется на короткие цепочки олигопептиды, которые и образуют коллоидный раствор. КРОП способствует диспергированию твердых компонентов смеси, повышает агреративную устойчивость смеси. А при обжиге, выгорая, создает дополнительную закрытую пористость, что способствует снижению плотности черепка.

Читайте так же:
Кирпич огнеупорный технические характеристики вес
Таблица 1
Химический состав террикоников
№№ ппSiO2TiO2Al2O3Fe2O3MnOMgOCaONa2OK2OP2O5S
1A50.851.27717.165.310.0090.110.380.332.350.0921.06
2A51.041.44921.7514.160.0190.001.600.452.250.1141.96
3A30.051.15215.184.560.0070.000.190.212.550.0561.46
4A45.221.29517.119.650.0070.110.160.232.430.0761.10
1B47.481.03214.785.990.0070.020.160.281.880.0931.22
2B52.991.38319.8814.310.0200.001.920.312.070.1051.87
3B45.151.13015.294.610.0070.090.140.212.200.0960.99
4B58.671.19216.578.340.0130.240.130.222.290.0950.82
Примечание: A — красные терриконики, B — черные терриконики.
Содержание угля в черных от 20 до 30%, в красных — от 0 до 3%
Таблица 2
Химический состав глины
СуммаПППSiO2Al2O3TiO2Fe2O3CaOMgOSO3K2ONa2O
99,86,7563,4812,870,744,765,571,840,022,021,75

Керамический кирпич получают следующим способом.

Смесь террикоников измельчают до полного прохождения через сито с размером отверстий 0,315-0,63 мм. Высушенную до воздушно сухого состояния глину также измельчают до полного прохождения через сито 0,63. Все сухие компоненты смешивают с заданным количеством КРОП. Из полученной смеси прессуют кирпич при давлении 20-40 МПа и обжигают при температуре 1050°С в течение 8 часов.

Примеры конкретного выполнения

Состав композиции (масс.%):

«Черный» терриконик — 40;

«Красный» терриконик — 40;

Из полученной смеси прессовали кирпич при давлении 40 МПа и обжигали при температуре 1050°C.

Состав композиции (масс.%):

«Черный» терриконик — 67;

«Красный» терриконик — 13;

Формование кирпича из этой смеси производят при давлении 20 МПа, обжиг при 950°C. Результаты испытаний приведены в табл.3.

Состав композиции (масс.%):

«Черный» терриконик — 13;

«Красный» терриконик — 67;

Формование кирпича из этой смеси производят при давлении 30 МПа, обжиг при 1000°C. Результаты испытаний приведены в табл.3.

Состав композиции (масс.%):

«Черный» терриконик — 27;

«Красный» терриконик — 35;

Формование кирпича из этой смеси производят при давлении 30 МПа, обжиг при 1050°С. Результаты испытаний приведены в табл.3.

Таблица 3
Результаты испытаний
ПоказателиПример 1Пример 2Пример 3Пример 4Прототип
Прочность при сжатии, МПа20,819,922,321,618,2-19,4
Плотность, кг/м 313301260139013101710-1880
Морозостойкость, циклыБолее 100Более 100Более 100Более 10057-70
Водопоглощение6,26,86,16,5Не приводится
Усадка при обжиге5,25,72,73,96,5-6,8
ККК15,615,816,016,510,6

Как видно из таблицы 3, кирпичи из заявленных составов имеют более высокие показатели по прочности и морозостойкости, чем прототип. Кроме того, их водопоглощение соответствует требованиям ГОСТ 530-2012, усадка при обжиге меньше, а ККК выше, чем у прототипа.

Сырьевая смесь для получения керамического кирпича полусухого формования, включающая молотые глину и терриконик «красный», отличающаяся тем, что она содержит терриконик «красный», молотый до полного прохождения через сито с размером отверстий 0,315-0,63 мм, и дополнительно молотый до полного прохождения через сито с размером отверстий 0,315-0,63 мм терриконик «черный» и коллоидный 30-процентный раствор олигопептидов в воде при следующем соотношении компонентов (мас.%):

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector