Metnn.ru

Строй портал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технология Гиперпрессованного Кирпича

Технология Гиперпрессованного Кирпича

Технология гиперпрессованного кирпича — это достаточно простой, в сравнении с другими, способ производства строительных материалов. Являясь более экологичной и низкозатратной, данная технология имеет большой потенциал в перспективе потеснить известные способы производства. В данной статье проведен сравнительный анализ свойств гиперпрессованных изделий на известняковом отсеве, изготовленных с различным содержанием портландцемента при разных давлениях прессования. Твердение образцов осуществлялось при разных режимах в камере тепловлажностной обработки. Выбран наиболее оптимальный состав, а также разработана технологическая линия для производства гиперпрессованного кирпича.

На рассматриваемом действующем предприятии по производству силикатного кирпича при добыче известняка для производства извести накапливается большое количество отходов дробления с размерами частиц менее 5 мм, которые не используются в основном производстве. В связи с чем существует проблема утилизации данного вида отходов. Одним из направлений развития отрасли строительных материалов является производство гиперпрессованного кирпича, в качестве заполнителя в котором может применяться известняковый отсев. По заявке данного предприятия разрабатывалась технология производства гиперпрессованного кирпича и других изделий методом сверхвысоких усилий.

Материалы и методы применяемые в технологии

В качестве заполнителя гиперпрессованных изделий использовался песок из отсева дробления известняка со следующими испытанными характеристиками, определенными по ГОСТ 8735-88 «Песок для строительных работ. Методы испытаний»:

  • насыпная плотность нас = 1430 кг/м3;
  • истинная плотность ист = 2660 кг/м3;
  • зерновой состав песка приведен на рисунке 1. Зерна с размером 5 мм отсутствовали.

Mк = 2,31. Так как модуль крупности известнякового песка находится в пределах 2,0 Результаты применения данной технологии производства кирпича

При помощи математического моделирования построены зависимости прочности при сжатии гиперпрессованных образцов от удельного давления прессования и содержания цемента. Полученные зависимости прочности при сжатии образцов твердевших по режиму 1-6-1 при температуре 60°С и 80°С представлены на рисунках 2 и 3 соответственно.

Рис. 2. Зависимость прочности при сжатии гиперпрессованных образцов от удельного давления прессования и количества цемента после камеры ТВО (1-6-1 при 60°С)

Обе зависимости в данной технологии гиперпрессованного кирпича показывают, что наибольшее влияние на прочность полученных образцов оказывает содержание вяжущего. При этом влияние температуры изотермической выдержки наиболее выражено при удельном давлении прессования 100 МПа и содержании портландцемента 20%, что характеризуется пиковой зависимостью прочности при температуре обработки 80°С.

Рис. 3. Зависимость прочности гиперпрессованных изделий от удельного усилия прессования и количества цемента после камеры ТВО (1-6-1 при 80°С)

Более «мягкий» режим камеры ТВО с температурой 60°С позволяет достичь большей прочности при сжатии при удельных давлениях прессования 60-80 МПа, которая составляет 22-30 МПа и превышает на 5-10% прочность аналогичных образцов твердевших при температуре 80°С.

Зависимости характеризующие прочность образцов твердевших по режиму 2-4-2 при температурах 60°С и 80°С представленные на рисунках 4 и 5 соответственно имеют различный характер математической модели.

Рис. 4. Зависимость прочности гиперпрессованных образцов от удельного давления прессования и количества вяжущего после камеры ТВО (2-4-2 при 60°С)

При температуре 60°С в рамках технологии гиперпрессованного кирпича наблюдается сохранение прочности при сжатии на одинаковом уровне при расходе цемента 15%, 20% и удельном давлении прессования 60 МПа прирост прочности составляет около 5%. При содержании цемента 10% прочность составляет 20-22 МПа, что на 10-25% ниже прочности аналогичных составов с расходом цемента 15%.

Рис. 5. Зависимость прочности прессованных изделий при сжатии от удельного давления прессования и количества цемента после камеры ТВО (2-4-2 при 80°С)

Тепло-влажностная обработка при 80°С показывает линейную зависимость прочности от количества вяжущего, при этом наблюдается незначительное снижение прочности образцов заформованных с удельным давлением прессования 80 МПа.

Таким образом, можно сделать вывод, что 6-ти часовая изотермическая выдержка позволяет получить более прочные образцы. При этом увеличение температуры ТВО с 60°С до 80°С не дает значительного прироста прочности.

На основании полученных результатов для разработки оптимальной технологии гиперпрессованного кирпича выбирается состав заформованный при удельном давлении прессования 60 МПа с содержанием портландцемента 10%, режим тепло-влажностной обработки 1-6-1 60°С.

Технологическая линии производства гиперпрессованного кирпича

Разработка технологической линии для производства гиперпрессованного кирпича осуществлялась исходя из характеристик пресса, ранее приобретенного предприятием, по заявке которого выполнялась настоящая работа.

Данный гиперпресс имел следующие характеристики:

  • максимальная глубина заполнения — 55-85 мм;
  • усилие прессования — 3000 т;
  • максимальное усилие выталкивания — 2 кН;
  • производительность — 10 шт./мин.

Режим работы проектируемого цеха 2 смены по 8 часов. Суточную производительность находим по формуле:

Псут = 10*60*16 = 9600 шт./сут.

Читайте так же:
Стандартный размер лего кирпича

В цеху устанавливается один пресс, на основе его производительности выполняется подбор остального технологического оборудования.

Для подготовки смеси использовался бетоносмеситель принудительного действия с вертикально расположенным валом вращения, который имел следующие характеристики:

  • емкость смесителя — 320 л;
  • готовая смесь — 250 л;
  • время перемешивания — 1,5 мин;
  • напряжение питающей электросети — 380 В;
  • энергопотребление — 4,0 кВт/ч;
  • габаритные размеры — 1400х1350х1320 мм;
  • масса — 380 кг.

Также в технологической линии присутствовал раздаточный бункер с ленточным конвейером. Бункер будет загружаться отсевом известняка один раз в смену. Суточная потребность цеха в отсеве: 28,14 м3 . Требуемый объем бункера V = 28,14/2 = 14,07 м3.

Известняковый песок доставляется на закрытый склад автомобильным транспортом. Из склада отсев фронтальным погрузчиком загружается в раздаточный бункер. Далее нужное количество отсева, отмеренное тензодатчиками, поступает на ленточный конвейер, который подает его в бетоносмеситель принудительного типа.

Портландцемент доставляется автоцементовозами в силосный склад, из которого с помощью шнекового конвейера подается в бетоносмеситель. Вода добавляется в смесь из бака запаса воды, исходя из исходной влажности отсева. Нужное количество воды отмеряется с помощью счетчика.

Согласно технологии гиперпрессованного кирпича, после загрузки бетоносмесителя смесь в течение одной минуты перемешивается на сухую, далее добавляется вода, и смесь перемешивается еще в течение полутора минут. Влажность формовочной смеси должна составлять 7-8%. Готовая формовочная смесь выгружается из бетоносмесителя на ленточный конвейер, который подает ее в бункер пресса.

После прессования поддоны с кирпичом с помощью кран-балки подаются в камеры ТВО. Тепловлажностная обработка производится открытым паром, доставляемым из котельной, по режиму 1-6-1 60°С.

После пропаривания поддоны с кирпичом выгружаются из камеры кран-балкой и доставляются на пост выдержки, где кирпичи остывают и упаковываются в термоусадочную пленку.

После упаковки поддоны с готовыми кирпичами перемещаются вилочным погрузчиком на склад готовой продукции.

Результаты испытаний технологии гиперпрессованного кирпича

Для обеспечения объемов производства кирпича по технологии гиперпрессования необходимо применение тепло-влажностной обработки изделий. При сравнении 4-х режимов тепловлажностной обработки наиболее оптимальным оказался режим 1- 6-1 60°С. Для обеспечения требуемых прочностных характеристик кирпича и с точки зрения экономической целесообразности производства, наиболее оптимальным является состав с 10% процентным содержанием портландцемента, заформованный при удельном давлении прессования 60 МПа.

Таким образом, описанная выше технология производства гиперпрессованного кирпича является низкозатратной и конкурентоспособной в сравнении с другими способами производства аналогичных строительных материалов.

Если вы планируете купить оборудование для производства гиперпрессованного кирпича по цене производителя, то обращайтесь в офис нашей компании.

Кирпич

Лежебока, только профи.
И размерами под стать:
Семь — анфас, двенадцать — в профиль
И длиною — двадцать пять.
Цветков Леонид

Современная строительная индустрия немыслима без такого простого и незамысловатого на первый взгляд изобретения человечества — кирпича. На страницах интернет-портала по малоэтажному строительству http://parthenon-house.ru вы найдете огромное количество материалов и статей в той или иной степени освещающих вопросы строительства домов и коттеджей из кирпича или с применением современных керамических изделий — поризованных блоков и камней. В этой статье мы хотим рассказать вам об истории кирпичного строительства, восходящей своими корнями к временам Древних цивилизаций, Египетских фараонов и императоров Рима.


Изготовление кирпича в Древнем Египте

Многочисленные археологические раскопки позволяют нам с уверенностью говорить о том, что первые кирпичи в качестве строительного материала были применены человеком около 5 тысяч лет назад. Но кто именно изобрел кирпич достоверно сказать нельзя. Скорее всего, кирпич в том понимание, которое мы вкладываем в это слово был изобретением не одного человека, а плод эволюционного развития самой технологии постройки крепкого и недорогого жилища из подручных материалов. Ученым не удалось точно указать и найти место постройки первого строения из кирпича, но, то, что эти строения стали возводится в Месопотамии, территории между Тигром и Евфратом (Междуречье), совсем не случайно. Дело в том, что в этих местах всегда вдоволь было воды, глины и соломы. И вся эта благодать освещалась жарким солнцем практически круглый год. Именно из этих природных материалов и строили свои жилища местные жители. Строения возводились из соломы обмазанной глиной.

Глина высыхала под солнечными лучами и становилась твердой, при этом не пропускала влагу и хорошо защищала от непогоды. Люди это заметили, а так как они стремились облегчить свой труд, то ими и был изобретен этот, незатейливый на первый взгляд, брусок из соломы и глины, получивший у нас название кирпич. Технология изготовления первых кирпичей была проста: клейкую глину смешивали с водой, добавляли для прочности и крепости солому, а уже сформированные таким образом кирпичи под горячими лучами солнца высыхали и становились твердыми как камень.

Читайте так же:
Кирпич или клееный брус что лучше


Изготовление кирпича-сырца

Это был еще необожженный кирпич или кирпич-сырец. Кирпич-сырец и сейчас в наше время широко используется во многих станах мира как основной строительный материал.
Первыми кто освоил технологию обжига кирпича в печи, стали древние египтяне. На изображениях, сохранившихся со времен фараонов, хорошо видно как производился кирпич, и строились из него храмы и дома. Например, городские стены Иерихона сложены из кирпича, который имел форму, сходную с нынешними батонами белого хлеба.


Стены Иерихона из кирпича

Кирпич стал основным строительным материалам в Междуречье и практически все города в период расцвета этой цивилизации были построены из него. Например, в Вавилоне красивейшем городе древнего мира все здания были построены из кирпича.
Большими мастерами в производстве кирпича и строительстве зданий и сооружений из него стали древние римляне и греки. Именно от греческого слова «plinthos», которое буквально и означает «кирпич» получили свое название плинфы, изделие, которое явило собой новую веху в истории производства кирпичей.
Это интересно: Другое греческое слово, «керамос», переводится как глина. А понятие «керамика» обозначает изделия из обожженной глины. Когда-то в древних Афинах мастера — горшечники жили компактно в одном из районов города. Этот район стал называться афинянами «Керамик».

Плинфы — наиболее древние обожженные кирпичи. Изготавливалась в специальных деревянных формах. Плинфа сушилась 10-14 дней, затем обжигалась в печи. Они были квадратными и крупных размеров. В Древнем Риме плинфа изготавливалась как правило следующих размеров 50 х 55 х 4,5 см,а в Византии 30 х 35 х 2,5.
Изготавливались плинфы и поменьше, но их использовали как черепицу. Как видим, древние плинфы были значительно тоньше современного кирпича, но это обстоятельство нисколько не мешало тем, же римлянам строить из них знаменитые римские арки и своды.


Внешние арки Колизея

Такие кирпичи легко формовались, сушились и обжигались. Строили из них с использованием толстого слоя раствора, зачастую равного по толщине самой плинфе, из-за чего стена храма становилась «полосатой». Иногда через несколько рядов плинф укладывали ряд природного камня. В Византии стены из плинфы почти никогда не штукатурились.

Кирпич в России

В домонгольской Киевской Руси, которая очень много переняла от культуры Византии, в том числе и строительные технологии, плинфа стала основным материалом для возведения конструктивных элементов зданий и использовалась в древнерусском храмовом зодчестве 10 — начала 13 века, в частности из них были построены Софийский собор (Киев), 1037 год, Церковь Спаса на Берестове, 1113-25 годы, Благовещенская церковь (Витебск), Борисоглебская церковь (Гродно).
Первые кирпичные мастерские на Руси появились при монастырях. Их продукция преимущественно шла на нужды храма. Считается, что первым религиозным сооружением на Руси, построенным из кирпича, стала Десятинная церковь в Киеве.


Десятинная церковь в Киеве

Это интересно: В научной литературе высказывались предположения, что наряду с плинфой на Руси уже в XII-XIII вв. изготавливали и брусковый кирпич, который применяли вместе с плинфой. В действительности брусковый кирпич, имеющий романское происхождение, впервые проник в Киев из Польши в самые последние предмонгольские годы. Брусковый кирпич вместе с плинфой использовали лишь в тех случаях, когда им чинили здания, построенные ранее. Примерами могут служить Успенский собор Печерского монастыря, киевская ротонда, собор Михаила в Переяславле, восстановленные вскоре после того, как они пострадали при землетрясении 1230 г. Кроме того, за брусковые кирпичи иногда ошибочно принимали плинфы узкого формата, т.е. «половинки», особенно если они имели необычно большую толщину (например, в новгородском соборе Антониева монастыря и староладожском соборе Никольского монастыря — более 7 см).

На самом деле в Московской Руси формованный кирпич стал повсеместно применяться лишь с конца 15 века, а первый кирпичный завод заложили в 1475 году. И уже из этого кирпича были возведены стены Кремля в Москве.
Это интересно: История появления первого завода по производству кирпича в Московском царстве довольно интересна. В 1475 году в Москву из Италии был приглашен архитектор Аристотель Фиораванти для постройки Кремля. Но Аристотель начал не со строительства, а с налаживания производства кирпича с особой обжиговой печью. И очень быстро этот завод стал производить очень качественный кирпич. В честь архитектора его прозвали «Аристотелев кирпич». Из такого «глиняного камня» были возведены также стены Новгородского и Казанского кремля. «Аристотелев кирпич» имел практически идентичный современному кирпичу вид и следующие размеры 289х189х67 мм. «Государев кирпич» — первый в России, который предполагал перевязку швов.

Читайте так же:
Средство для разгрузки кирпича

Несмотря на исключительную популярность кирпича как строительного материала вплоть до XIX века техника производства кирпичей в России оставалась примитивной и трудоёмкой. Формовали кирпичи вручную, сушили исключительно летом, а обжигали в напольных печах-времянках, выложенных из высушенного кирпича-сырца или небольших переносных печах. В середине XIX века в технологии производства кирпича произошел настоящий переворот. Впервые были построены кольцевая обжиговая печь и ленточный пресс, появились первые сушилки для кирпича. В это же время появились глинообрабатывающие машины бегуны, вяльцы, глиномялки.
Это позволило вывести производство кирпича на качественно новый уровень. Следующим возник вопрос качества продукции. Для того чтобы отделить бракоделов от добросовестных производителей была придумана система клеймения. То есть каждый кирпичный завод имел собственный фирменный знак — клеймо, который наносился на кирпич. В XIX веке также появилось первое техническое описание кирпича, перечень его параметров и свойств.


Старый клейменный кирпич

Это интересно: При Петре 1 качество кирпича оценивалось очень строго. Привезенную на стройку партию кирпича просто сваливали с телеги: если при этом разбивалось более 3 штук, то вся партия браковалась. При строительстве Санкт-Петербурга Петром I был введен т.н. «каменный налог» — плата кирпичом за въезд в город.

Современный кирпич обрел знакомые нам размеры — 250х120х65 мм — в 1927 году, его вес не более 4,3 кг.
Прошло 5 тысяч лет, а кирпич по-прежнему остается самым популярным строительным материалам и свое первенство не собирается уступать никому. Эволюция в развитие технологии производства кирпича и керамических изделий в чем-то сродни эволюции человека по теории Дарвина. Если провести аналогию, то сначала зарождение примитивных форм (глинобитные хижины), затем первобытный человек (кирпич-сырец), теперь человек современный (обожженный кирпич и керамические камни). Эволюционное развитие человека и технологии производства кирпича идут рука об руку, и эта закономерность свидетельствует, что пока существует наша цивилизация, будет существовать и кирпич, как основа всей строительной индустрии созданной человечеством за много веков.

Технология производства керамического кирпича

Кирпич известен с давних времён, первые упоминания об этом строительном материале относятся ко 3 – 2 тысячелетию до нашей эры. Сам же керамический кирпич , технология его производства гораздо моложе: процесс производства с сушкой-обжигом намного сложнее и требует знания тонкостей, особенностей. Именно от них, в сочетании с требованиями к глине, из которой делают керамический кирпич , зависит результат: можно будет обойтись без облицовки построенного здания, или получится только сделать крошку как основу для укладки тротуарной плитки.

Сырьё: основа основ в производстве керамического кирпича

Глина. Важны не только характеристики и особенности, но и результат, как готовый стройматериал будет выглядеть. Поэтому маленький совет: если блоки требуются для облицовки поверхности большой площади, непременно приобретайте керамический кирпич из одной партии. В противном случае он может различаться оттенком, и строение будет выглядеть откровенно проигрышно.

Виды керамического кирпича

Они различаются по:

Назначению. Кроме классического применения, возведения внешних и внутренних стен, керамический кирпич используется как декоративный, облицовочный материал. Также он может быть жаростойким, для возведения печей, каминов, а также дымоходов к ним.

Характеристикам. Теплоёмкость, прочность, плотность, а также жаро- и морозостойкость. От этого напрямую зависит, подходит выбранный вариант или нет.

Размерам. На стройках чаще остальных применяются одинарные и полуторные варианты: 65х120х250 мм и 88х120х250 мм соответственно. Тогда как двойные, а тем более нестандартные кирпичи используются гораздо реже.

Наличию-отсутствию полостей. Технологическая схема производства керамического кирпича предполагает, что они могут различаться не только формой (щель, прямоугольник, квадрат или цилиндр), но и расположением – горизонтально или вертикально.

Поэтому большинство производителей указывают не только скупые цифры с характеристиками, но и то, для каких именно работ подходит тот или иной вариант.

Способы производства керамического кирпича : какие существуют?

Они напрямую зависят от предназначения данного строительного материала, причём, не только от формы опоки, где готовится каждый отдельный блок: меняются требования к длительности, температуре сушки, а также составу глино-песчаной смеси.

Читайте так же:
Печь чугунные которые можно обложить кирпичом

На сегодняшний день схем производства керамического кирпича всего четыре, причём две очень схожие. Именно они – классические, где полусухая или совсем сухая глиняная масса формируется в блоки и сразу либо после сушки попадает в печь. Архаично, сложно и длительно. Однако именно благодаря невысокой цене, простоте, малым площадям, необходимым под налаживание производства (устроить их можно даже на даче или в гараже), они остаются массовыми.

Но их активно вытесняет основной способ производства керамического кирпича – пластический. В процессе смесь перетирается до фракции размером максимум 1 мм и смешивается с добавками, количество которых не должно превышать треть от общего объёма. Из неё формируется брус и нарезается. Если процесс предполагает получение пустотелых блоков, то они формируются сразу. Затем – сушка.

Самый новый способ – гиперпрессование. Портландцемент, отсев щебня, примеси, добавки плюс вода обязательно в чёткой пропорции смешиваются и формируются мощным прессом в отдельные блоки. И всё. Именно так делается керамический кирпич. Полученный результат – аккуратные блоки красного цвета – важнее того, насколько сложно они были получены.

Сушка – следующий этап производства керамического кирпича

Технология производства керамического кирпича пластическим способом предусматривает процесс сушки с постепенным повышением температуры до 150 градусов, а затем неспешным охлаждением. Благодаря этому влажность сырца падает до отметки 10%.

Второй вариант – используемая при полусухом формировании естественная сушка, чаще всего под открытым небом, в печах это происходит намного реже. А вот при сухом формировании это не требуется вовсе, можно сразу переходить к закладке блоков в печь для обжига.

Обжиг керамического кирпича : без него невозможен технологический процесс его производства

Ещё с юных лет мы знаем историю, как корзина, обмазанная глиной, упала в костёр. Прутья сгорели, а получившаяся от такого «усовершенствования» форма приобрела свойства, которых ранее не было.

Прогресс ушёл далеко вперёд, но принцип остался прежним. В печь туннельного типа благодаря конвейеру или на вагонетках поступает кирпич-сырец. А вот при использовании устаревших печей кольцевого типа блоки закладываются вручную.

После температура постепенно поднимается до 850 … 1.000 градусов (обжиг клинкерного кирпича с улучшенной прочностью и морозостойкостью предполагает ещё большие значения), а затем также медленно понижается. В противном случае на ещё не совсем готовых кирпичах появятся множественные мелкие трещины, и они станут некондиционными.

Изготовление методом гиперпрессования не предусматривает этот этап совсем. Сырцы, изготовленные из смеси, пропариваются (как вариант, просушиваются под открытым небом) и приобретают все необходимые свойства. Однако обжига нет: находится немало тех, кто этот материал вообще не причисляет к классическому керамическому кирпичу, хотя по характеристикам он полностью ему соответствует и выглядит абсолютно так же.

Всё то, что только что прочитали, не претендует на рекомендации эксперта-практика с многолетним опытом. Но разобраться, что такое керамический кирпич, какой именно вариант выбрать для отделки дома, возведения забора, постройки беседки или даже декорирования садового участка, станет намного проще.

Особенности кирпича ручной формовки

  • 1 Где используется вручную сформованный кирпич?
  • 2 Как и из чего его делают?
  • 3 Особенности сушки и обжига
  • 4 Заключение по теме

Кирпич ручной формовки пользуется большим спросом у дизайнеров и строителей. Он отличается от других видов этого строительного материала особыми свойствами. Предлагаем нашим читателям познакомиться с ними.

Кирпич ручной формовки изготавливается по старинным технологиям и считается элитным материалом.

Где используется вручную сформованный кирпич?

В отличие от фабричного этот тип строительного материала делается по технологиям, которые насчитывают не одну тысячу лет истории.

Все здания в Европе и Америке, построенные до середины XIX века, возведены из кирпича ручной формовки. Этот материал использовался при строительстве жилых, производственных зданий, подсобных объектов, а также для кладки печей и каминов.

С ростом объемов строительства и развитием технологий производства блоки из обожженной глины стали массовым продуктом, дешевым и доступным для всех. А кирпич ручной формовки стал элитным материалом, который используется для:

Из клинкерного кирпича ручной формовки изготавливают очаги и камины.

  • реконструкции старинных зданий;
  • постройки каминов;
  • возведения жилых домов в старинном стиле;
  • декорирования помещений.

Кладка очагов и печей выполняется из специального клинкерного кирпича, который выдерживает высокие температуры и не разрушается при остывании.

Высокая себестоимость сделала эти блоки из обожженной глины материалом, доступным далеко не всем потребителям. Однако высокие физические качества, которые приобретает материал в процессе изготовления, стоят средств, затраченных на его покупку.

Читайте так же:
Опасная зона падения кирпича

К тому же этот материал внешне очень привлекателен. Кирпич ручной формовки востребован у дизайнеров помещений, создающих стилизации под старину, а также при отделке квартир и домов в стиле лофт.

Как и из чего его делают?

Технология производства блоков из глины отработана веками и на первый взгляд кажется достаточно простой. Однако даже в таком, казалось бы, нехитром деле есть свои секреты. Предлагаем познакомиться с ними, рассмотрев пошагово процесс изготовления.

Для изготовления кирпича ручной формовки берут мелкую чистую глину, добываемую из особых месторождений. Она имеет различные оттенки, благодаря чему готовый материал имеет широкую гамму цветов, от красного и розового до желтого и серого.

Идеальной считается глина, которая по своему составу не требует специальных добавок.

Для изготовления клинкерного кирпича берут специальную тугоплавкую породу.

Процесс формовки нужно делать в помещении или под навесом. В подготовленный и просеянный исходный материал добавляется вода, так, чтобы получилась равномерно влажная мягкая масса высокой плотности. По консистенции она должна держать форму и не растекаться под собственным весом.

Ручная формовка начинается еще до того, как будущие кирпичи будут уложены в формы. Размятый и подготовленный исходный материал раскладывается на столе и формуется. При помощи проволоки массу нарезают на куски, подходящие по размеру к готовой матрице, так, чтобы глина полностью заполнила ее.

Ящик делается из твердого дерева с плотной фактурой, чтобы оно не напитывалось влагой и не деформировалось. Внутренняя поверхность должна быть отшлифованной, чтобы кирпич ручной формировки имел ровные поверхности.

Перед заполнением глиной внутренняя поверхность формы засыпается мелким песком. Это облегчит извлечение блока-сырца. Подготовленный брикет опытные мастера рекомендуют сильным движением вбросить в форму, чтобы глина полностью заполнила ее. Добавлять материал, если его окажется мало, не стоит, это негативно скажется на качестве кирпича ручной формовки.

Устройство печи для обжига.

Клинкер закладывается под сильным давлением, чтобы вывести из материала воздух и излишек влаги.

После того как глина заполнит все пространство, не оставляя свободным ни одного миллиметра, проволокой или ножом снимаются излишки сверху. Затем форма снимается, и сырцовые блоки отправляются на сушку в специально отведенное для этого место. Перед повторным использованием дерево нужно очистить от остатков материала и снова посыпать песком.

Особенности сушки и обжига

Следующий этап — сушка заготовок. Она необходима, чтобы удалить из подготовленного материала излишек воды. В заготовке содержание жидкости составляет около 25%, после просушки оно должно снизиться до 10%. Это позволит качественно выполнить обжиг.

Чтобы просушивание шло равномерно и эффективно, помещение должно хорошо проветриваться и иметь постоянную температуру. Процесс длится в среднем от недели до трех, в зависимости от погоды, температуры воздуха и других факторов. В клинкере излишек влаги удаляется при помощи обдувания теплым воздухом.

Кирпич ручной формовки отличается богатой цветовой гаммой.

И, наконец, последний этап, которым завершается ручная формовка, — обжиг блоков в специальной печи. Высушенные заготовки закладываются в специальные печи и прокаливаются при определенной температуре в несколько этапов. Сперва идет прогрев и удаление остатков влаги (около 200 °С), потом температура повышается до 800 °С. Это ведет к спеканию глины и образованию монолитного блока. После этого жар постепенно снижается. Процесс занимает 6 часов и более.

Отметим, что клинкерные заготовки прокаливаются при очень высокой температуре (до 2 000 °С). Она не только удалит воду, оставив минимальное ее содержание (до 8% от общего объема), но и спечет глину, придав ей уникальные свойства.

Заключение по теме

Подводя итоги нашего обозрения, отметим, что, как и любой другой материал, блоки ручной формовки имеют как достоинства, так и недостатки. Главный минус — высокая стоимость. Из-за этого позволить себе такой материал могут далеко не все. К тому же производство довольно трудоемкое и малопроизводительное в сравнении с фабричным.

Что же касается достоинств вручную сформированных кирпичей, то их несравненно больше:

  • долговечность;
  • высокая прочность;
  • эстетическая привлекательность;
  • экологическая безопасность.

Кроме этого, к плюсам этого типа строительных материалов относят их способность не пропускать влагу, удерживать тепло и противостоять резким перепадам температуры воздуха.

Все эти качества делают кирпич ручного формирования отличным строительным материалом для жилых домов, способных простоять столетия.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector