Metnn.ru

Строй портал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Производство силикатного кирпича газосиликатных блоков

Производство силикатного кирпича газосиликатных блоков

Пазогребневая перегородка 500x250x70 силикатная

Размеры и характеристики:

  • Размеры — 500x250x70
  • Морозостойкость — 50 циклов
  • Прочность М150, М200
  • Водопоглощение >6%
  • количество шт в упаковке — 96шт
  • масса одной шт — 17кг
  • вес упаковки — 1500кг

Пазогребневая перегородка 500х250х115 силикатная

Размеры и характеристики:

  • Размеры — 500х250х115
  • Морозостойкость — 50 циклов
  • Прочность М150, М200
  • Водопоглощение >6%
  • количество шт в упаковке — 56шт
  • масса одной шт — 20кг
  • вес упаковки — 1135кг

Пустотелый силикатный блок 250x248x188

Размеры и характеристики:

  • Размеры — 250x248x188
  • Морозостойкость — 50 циклов
  • Прочность М150, М200
  • Теплопроводность: 0,54ккал/м*ч*С
  • Водопоглащение >6%
  • количество шт в упаковке — 72шт
  • масса одной шт — 16кг
  • вес упаковки — 1500кг

Газосиликатные блоки Бор 600х300×100

Размеры и характеристики:

  • Размеры: 600х300х100
  • Плотность: D400, D500, D600 Прочность: B1.5-B3.5
  • Морозостойкость: 100 циклов
  • В упаковке: 1.44 м 3 = 80 шт
  • Цена: м 3 : р.
  • 1 блок: р.

Газосиликатные блоки Бор 600х200×300

Размеры и характеристики:

  • Размеры: 600х200х300
  • Плотность: D400, D500, D600 Прочность: B1.5-B3.5
  • Морозостойкость: 100 циклов
  • В упаковке: 1.8 м 3 = 50 шт
  • Цена: м 3 : р.
  • 1 блок: р.

Газосиликатные блоки Бор 600х250×200

Размеры и характеристики:

  • Размеры: 600х250х200
  • Плотность: D400, D500, D600 Прочность: B1.5-B3.5
  • Морозостойкость: 100 циклов
  • В упаковке: 1.92 м 3 = 64 шт
  • Цена: м 3 : р.
  • 1 блок: р.

Газосиликатные блоки Бор 600х200×400

Размеры и характеристики:

  • Размеры: 600х200х400
  • Плотность: D400, D500, D600 Прочность: B1.5-B3.5
  • Морозостойкость: 100 циклов
  • В упаковке: 1.92 м 3 = 40 шт
  • Цена: м 3 : р.
  • 1 блок: р.

Газосиликатные блоки Бор 600х250×300

Размеры и характеристики:

  • Размеры: 600х250х300
  • Плотность: D400, D500, D600 Прочность: B1.5-B3.5
  • Морозостойкость: 100 циклов
  • В упаковке: 1.8 м 3 = 40 шт
  • Цена: м 3 : р.
  • 1 блок: р.

Газосиликатные блоки Бор 600х250×400

Размеры и характеристики:

  • Размеры: 600х250х400
  • Плотность: D400, D500, D600 Прочность: B1.5-B3.5
  • Морозостойкость: 100 циклов
  • В упаковке: 1.92 м 3 = 32 шт
  • Цена: м 3 : р.
  • 1 блок: р.

Что такое газосиликатные блоки, их характеристики, плюсы и минусы

В строительной сфере применяются изделия из газосиликата. Процесс производства блоков осуществляется при высоком давлении, а также в естественных условиях. Благодаря пористой структуре они хорошо удерживают тепло. Популярен газосиликатный блок D500, характеристики которого обеспечивают возможность использования данного материала при возведении домов. В результате применения блоков увеличенных размеров сокращается цикл постройки здания. Рассмотрим основные технические характеристики, которые нужно учитывать при выборе материала.

Что представляют собой блоки газосиликатные

Блочные изделия из газосиликата – современный строительный материал, изготовленный из следующего сырья:

  • портландцемента, являющегося вяжущим ингредиентом;
  • кварцевого песка, вводимого в состав в качестве заполнителя;
  • извести, участвующей в реакции газообразования;
  • порошкообразного алюминия, добавляемого для вспенивания массы.

При смешивании компонентов рабочая смесь увеличивается в объеме в результате активно протекающей химической реакции.

Газосиликатные блоки широко применяются в сфере строительства

Формовочные емкости, заполненные силикатной смесью, застывают в различных условиях:

  • естественным образом при температуре окружающей среды. Процесс отвердевания длится 15-30 суток. Полученная продукция отличается уменьшенной стоимостью, однако имеет недостаточно высокую прочность;
  • в автоклавах, где изделия подвергаются нагреву при повышенном давлении. Пропаривание позволяет повысить прочностные характеристики и удельный вес газосиликатной продукции.

Изменяются показатели плотности и прочности в зависимости от способа изготовления. Указанные характеристики материалов определяют область использования.

Блоки делятся на следующие типы:

  • изделия конструкционного назначения. Они обозначаются маркировкой D700 и востребованы для строительства капитальных стен, высота которых составляет не более трех этажей;
  • теплоизоляционно-конструкционную продукцию. Марка D500 соответствует данным блокам. Они применяются для сооружения внутренних перегородок и строительства несущих стен небольших зданий;
  • теплоизоляционные изделия. Для них характерна повышенная пористость и уменьшенная до D400 плотность. Это позволяет использовать газосиликатный материал для надежной теплоизоляции стен.
Читайте так же:
Шины для делики кирпич

Цифровой индекс в маркировке блоков соответствует массе одного кубического метра газосиликата, указанной в килограммах. С возрастанием плотности материала снижаются его теплоизоляционные свойства. Изделия марки D700 постепенно вытесняют традиционный кирпич, а продукция с плотностью D400 не уступает по теплоизоляционным свойствам современным утеплителям.

Газосиликатные блоки превосходят по механической прочности пенобетон

Блоки газосиликатные – плюсы и минусы материала

Изделия из газосиликата обладают комплексом серьезных достоинств. Главные плюсы газосиликатных блоков:

  • уменьшенная масса при увеличенных объемах. Плотность газосиликатного материала в 3 раза меньше по сравнению с кирпичом и примерно в 5 раз ниже, если сравнивать с бетоном;
  • увеличенный запас прочности, позволяющий воспринимать сжимающие нагрузки. Показатель прочности для газосиликатного блока с маркировкой D500 составляет 0,04 т/см³;
  • повышенные теплоизоляционные свойства. Материал успешно конкурирует с отожженным кирпичом, теплопроводность которого трехкратно превышает аналогичный показатель газосиликата;
  • правильная форма блоков. Благодаря уменьшенным допускам на габаритные размеры и четкой геометрии, кладка блоков осуществляется на тонкий слой клеевого раствора;
  • увеличенные габариты. Использование для возведения стен зданий крупногабаритных силикатных блоков с небольшим весом позволяет сократить продолжительность строительства;
  • хорошая обрабатываемость. При необходимости несложно придать газосиликатному блоку заданную форму или нарезать блочный материал на отдельные заготовки;
  • приемлемая цена. Используя блочный газосиликат для возведения коттеджа, частного дома или дачи, несложно существенно снизить сметную стоимость строительных мероприятий;
  • пожаробезопасность. Блоки не воспламеняются при нагреве и воздействии открытого огня. Они относятся к слабогорючим строительным материалам, входящим в группу горючести Г1;
  • высокие звукоизоляционные свойства. Они обеспечиваются за счет пористой структуры. По способности поглощать внешние шумы блоки десятикратно превосходят керамический кирпич;
  • экологичность. При изготовлении газосиликатной смеси не используются токсичные ингредиенты и в процессе эксплуатации не выделяются вредные для здоровья компоненты;
  • паропроницаемость. Через находящиеся внутри газосиликатного массива воздушные ячейки происходит воздухообмен, создающий благоприятный микроклимат внутри строения;
  • морозостойкость. Газосиликатные блоки сохраняют структуру массива и эксплуатационные характеристики, выдерживая более двухсот циклов продолжительного замораживания с последующим оттаиванием;
  • теплоаккумулирующие свойства. Газосиликатные блоки – энергосберегающий материал, который способен накапливать тепловую энергию и постепенно отдавать ее для повышения температуры помещения.

Область применения зависит от плотности материала

Несмотря на множество достоинств, газосиликатные блоки имеют слабые стороны. Главные недостатки материала:

  • повышенная гигроскопичность. Пористые газосиликатные блоки через незащищенную поверхность постепенно поглощают влагу, что разрушает структуру и снижает прочность;
  • необходимость использования специального крепежа для фиксации навесной мебели и оборудования. Стандартные крепежные элементы не обеспечивают надежной фиксации из-за ячеистой структуры блоков;
  • недостаточно высокая механическая прочность. Блочный материал крошится под нагрузкой, поэтому требует аккуратного обращения при транспортировке и кладке;
  • образование плесени и развитие грибковых колоний внутри и на поверхности блоков. Из-за повышенного влагопоглощения создаются благоприятные условия для роста микроорганизмов;
  • увеличенная величина усадки. В реальных условиях эксплуатации под воздействием нагрузок блоки постепенно усаживаются, что вызывает через некоторое время образование трещин;
  • пониженная адгезия с песчано-цементными штукатурками. Необходимо использовать специальные отделочные составы для оштукатуривания газосиликата.

Несмотря на имеющиеся недостатки, газосиликатные блоки активно используются для сооружения капитальных стен в области малоэтажного строительства, а также для возведения теплоизолированных стен многоэтажных строений и для теплоизоляции различных конструкций. Профессиональные строители и частные застройщики отдают предпочтение газосиликатным блокам благодаря весомым преимуществам материала.

Газосиликатный блок D500 – характеристики стройматериала

Конструкционно-теплоизоляционный блок марки D500 используется для различных целей:

  • сооружения коробок малоэтажных строений;
  • обустройства межкомнатных перегородок;
  • усиления дверных и оконных проемов.

Газосиликатные блоки обеспечивают хорошую теплоизоляцию помещения

Приняв решение приобрести блочный силикат с маркировкой D500, следует детально ознакомиться с эксплуатационными свойствами популярного строительного материала. Остановимся на главных характеристиках.

Прочностные свойства

Класс прочности материала на сжатие изменяется в зависимости от метода изготовления блоков:

  • газосиликат марки D500, полученный автоклавный методом, характеризуется показателем прочности B2,5-B3;
  • класс прочности на сжатие для аналогичных блоков, произведенных по неавтоклавной технологии, составляет B1,5.
Читайте так же:
От чего зависит сжатие кирпича

Прочность блоков D500 достигает 4 МПа, что является недостаточно высоким показателем. Для предотвращения растрескивания газосиликатного материала выполняется усиление кладки сеткой или арматурой. Относительно невысокий запас прочности позволяет использовать блочный стройматериал в сфере малоэтажного строительства. При возведении многоэтажных зданий газосиликатные блоки применяются совместно с кирпичом для теплоизоляции возводимых стен.

Удельный вес

Плотность газосиликатных блоков – важный эксплуатационный показатель, характеризующий пористость блочного массива. Плотность обозначается маркировкой в виде латинской буквы D и цифрового индекса. Цифра в маркировке характеризует массу одного кубометра газосиликата. Так, один кубический метр газосиликата с маркировкой D500 весит 500 кг. Зная маркировку изделий по плотности, размеры блоков и их количество, несложно рассчитать нагрузку на фундаментную основу.

Газосиликатные блоки – экологичный материал

Теплопроводные характеристики

Теплопроводность газосиликатных блоков – это способность передавать тепловую энергию. Значение показателя характеризует коэффициент теплопроводности газосиликатных блоков.

Величина коэффициента изменяется в зависимости от концентрации влаги в материале:

  • коэффициент теплопроводности сухого газосиликатного материала марки D500 составляет 0,12 Вт/м⁰С;
  • при увеличении влажности до 5% теплопроводность блоков D500 увеличивается до 0,47 Вт/м⁰С.

В строениях, построенных из газосиликатных блоков, благодаря пониженной теплопроводности материала, круглогодично поддерживается благоприятный микроклимат.

Морозоустойчивость

Способность газосиликатных блоков воспринимать температурные перепады, связанные с глубоким замораживанием и оттаиванием, характеризует маркировка. Показатель морозоустойчивости для изделий D500 составляет F50. По сравнению с другими видами композитного бетона это достаточно неплохой показатель. На морозостойкость влияет концентрация влаги в блоках. С уменьшением влажности материала морозоустойчивость блоков возрастает.

Срок эксплуатации

Газосиликат отличается продолжительным периодом использования. Структура газосиликатного массива сохраняет целостность на протяжении более полувека. Изготовители блоков гарантируют срок службы изделий в течение 60-80 лет при условии защиты блоков от впитывания влаги. Оштукатуривание материала позволяет продлить срок службы.

Пожарная безопасность

Газосиликатные блоки – пожаробезопасный стройматериал с огнестойкостью до 400 ⁰С. Испытания подтверждают, что покрытая штукатуркой газосиликатная стена способна выдержать воздействие открытого огня на протяжении трех-четырех часов. Блоки подходят для сооружения пожароустойчивых стен, перегородок и дымоходов.

Заключение

Блочный газосиликат – проверенный материал для строительства малоэтажных зданий. Характеристики блоков позволяют обеспечивать устойчивость возводимых строений и поддерживать внутри зданий комфортный микроклимат.

Бизнес на газосиликате


Газосиликатом называется ячеистый строительный материал, который получают автоклавным способом из цемента, извести, песка и воды. Из этого материала делают блоки для сооружения стен и наружного утепления. Газосиликат иногда сравнивают с пенобетонными блоками. У газосиликата есть преимущества: он легче, прочнее, обеспечивает более высокую тепло- и звукоизоляцию, легче штукатурится.

Основные эксплуатационные характеристики

Виды газосиликатных блоков:

  1. конструкционно-изоляционный (с плотностью 500-900 кг/м3);
  2. теплоизолирующий (с плотностью 350-400 кг/м3).

Материал с плотностью выше 700 кг/м3 можно использовать даже для строительства многоэтажных зданий.

Стандартные размеры блоков — 60х30х20 см, но ширина может варьировать от 10-и до 50-и см, высота — от 20-и до 30 см. Вес блока зависит от его плотности и размера. Однако можно утверждать, что материалы из газосиликата самые легкие, если не учитывать материалы из древесины. Если возвести стену толщиной в 50 см, то дополнительное наружное утепление не требуется.

Стоимость газосиликатных блоков варьирует от 2750 до 3600 рублей за один кубометр.

Преимущества и недостатки

Положительные технические характеристики газосиликатных блоков:

  • экологическая безопасность;
  • небольшой вес в сочетании с высокой прочностью;
  • низкая теплопроводность;
  • высокие показатели шумопоглащения;
  • геометрические размеры точные, поверхность ровная, что позволяет обходиться без подгонки при монтаже;
  • устойчивость к гниению и горению;
  • простота транспортировки и обработки (можно сверлить, пилить, резать, обтесывать, штробить).

Материалы из газосиликата можно использовать для возведения наружных и внутренних стен. Существуют блоки для устройства оконных и дверных проемов и возможность изготовить материалы нестандартных размеров под заказ.

Читайте так же:
Можно ли использовать кирпич вместо бордюра

Единственный недостаток газосиликата — невозможность применения при влажности более 60% (из-за высокого показателя водопоглащения).

Бизнес на производстве газосиликатных блоков

Для изготовления газосиликата требуется цемент, негашеная известь, кварцевый песок, газообразующая добавка и вода. Вспенивание и твердение происходит в автоклаве при температуре 200 оС и давлении 10-12 атмосфер. Благодаря такой технологии в любой точке блока качество получается одинаковым.

Технология производства газосиликатных блоков состоит из нескольких этапов:

  • просеивания сырья;
  • получения песчаного шлама путем смешивания песка и воды;
  • смешивание в бетономесителе шлама, цемента, извести и алюминиевой пудры;
  • переливание полученной массы в форму;
  • твердение смеси в автоклаве;
  • разрезание на блоки.

Отходы, которые остаются после разрезания, можно использовать при изготовлении следующей партии.

  • сырьевого склада;
  • отделения для приготовления смеси;
  • отделения для формовки и разрезания;
  • помещения для комплектации;
  • упаковочного отделения;
  • склада для готовой продукции;
  • подсобных помещений.

Оборудование для производства газосиликатных блоков / цена:

  • мельница шаровая — 700-725 тыс. руб.;
  • сито механическое — 22-25 тыс. руб.;
  • дозатор — примерно 30 тыс. руб.;
  • растворосмеситель — 37-50 тыс. руб.;
  • автоклав — минимум 1 млн. руб.;
  • парогенератор и паропровод — 413-500 тыс. руб.;
  • фундамент для автоклава — 100 тыс. руб.;
  • одна форма (1 м3) — 45-50 тыс. руб./шт.;
  • фрезерный станок (или шаблон для резки с комплектом пил).

В итоге на начальные затраты потребуется около 5-и миллионов рублей.

Рентабельность

Для изготовления одного кубометра газосиликата требуется:

  • 10,25 кг цемента — 350 р.;
  • 0,9 м3 песка — 87,50 р.;
  • 0,1 м3 негашеной извести — 150 р.;
  • пасты алюминиевой — 300 р.;
  • электроэнергия — 125 р.;
  • зарплата — 500 р.

В себестоимость входит так же арендная плата, оплата коммунальных услуг и другие текущие расходы.

Это значит, что себестоимость одного кубометра газосиликата — примерно 2000 рублей . Средняя рыночная цена блоков газосиликатных — 3000 рублей за кубометр. Доход с одного кубометра — примерно 1000 рублей . Описанная выше линия позволяет производить 2500 м3 газосиликата за месяц. Это значит, что начальные инвестиции окупятся примерно за пол года при выходе на 50% загруженность и при условии, что вся изготовленная продукция будет продана.

Видео

Коммерческие предложения

Если вы являетесь производителем или поставщиком оборудования, экспертом или предоставляете франшизу в данной сфере, тогда напишите нам через страницу Контактов .
Ниже мы разместим информацию о вашем предложении и ваши контакты.

На странице публикуются только полезные для других отзывы, в которых указано что человек имел опыт в этом деле.

Заранее большое спасибо, если поделитесь с нашими читателями своим драгоценным опытом!:)

Отзывы владельцев бизнеса:

Бесспорно, эта идея бизнеса заслуживает пристального внимания. Для выпуска газосиликата потребуется негашеная известь, цемент, кварцевый песок, добавка газообразующая и вода. Вспенивание, затвердевание произойдет в автоклаве при высочайшей температуре в 2000оС при давлении 10 — 12 атм. Благодаря этой технологии во всех точках блока получается одинаковым качество.

20.000 градусов цельсия круто, достаточно 200

Найти производителей оборудования можно с помощью поиска Яндекса и Гугла.
Также на Ютубе есть ролики с демонстрацией оборудования, под которыми, как правило, указаны контакты поставщиков.

Методика производства газосиликатных блоков с одной стороны не представляет собой ничего особо сложного, однако организовать его в домашних условиях практически не реально.
Дело в том, что расходные материалы (песок и известь), как правило, предварительно измельчают в шаровых мельницах, делая из них шихту, в которую далее всыпают немного алюминия. Последний должен быть в состоянии очень мелкой фракции – практически пудры. Такая смесь заливается водой и тщательно смешивается. После превращения всех компонентов в однородную смесь раствор выгружается в большую формовочную емкость.
После выдержки, которая занимает от получаса до 50 минут, алюминиевые частицы вступают в активную реакцию с известью, что выражается в раздувании раствора. Это происходит потому, что в процессе взаимодействия этих двух веществ выделяется довольно много водорода. Опалубка снимается, а получившийся кусок аккуратно и точно распиливается на блоки необходимой величины. Режутся блоки, обыкновенно, специальной струной на предназначенных для этого машинах.
После того, как распиливание осуществлено, изделия отвозятся в автоклав, который представляет собой своего рода большую трубу, предназначенную для термической выдержки блоков. Процедура эта осуществляется под давлением в 10 атмосфер и температуре не менее чем 170º, в которой изделия содержатся около 2-3 часов.
Столь непростой способ обработки блоков просто необходим, потому что при пересечении температурного порога в 150º, при обыкновенной влажности воздуха известь непременно вступает в реакцию с песком, в результате чего и образуется требуемый силикатный бетон. Для того чтобы при этом не кипела и не испарялась вода, необходимо высокое давление.
Итак, исходные материалы, необходимые для изготовления газосиликатных блоков, отвердевающих путем автоклавного оборудования:
• песок с крайне малым содержанием глины;
• гидравлическое вяжущее вещество ПЦ 400;
• гашеная известь (активные составляющие не менее 80% от массы);
• алюминиевая пудра ПАП-1 или ПАП-2;
• сульфонол С.
В одну из мельниц производительностью не менее 5 тонн загружается смесь из песка и извести (в пропорциях 1:1 или 1:1,5), соотношение которых может немного корректироваться исходя из того, насколько активна известь. Ингредиенты смешиваются до получения вяжущего состояния.
Вторая мельница загружается влажным песком для его мокрого помола. Результатом этой процедуры является песчаный шлам, плотность которого должна составлять не менее 1,5 кг на литр. Вяжущее отправляется в специальный аппарат для создания однообразной смеси путем измельчения частиц до очень мелкого уровня. Такой процесс именуется гомогенизацией.
Водяной раствор алюминиевой пудры приготавливается отдельно. Рецепт его таков: на 100 литров жидкости кладется алюминий в процентном содержании не более 0,07 от прочих элементов, а также сульфанол в количестве 5 % от веса пудры.
Формы, в которые выгружается смесь, оснащаются специальными бортами. Они расставляются на площадке с вибрацией, которая производится в виде частых ударов ровно до тех пор, пока скорость подъема смеси на понизится до 1 см в минут. После вспучивания раствора формы располагают на специальных постах, где происходит выдержка изделия в течение нескольких часов.
Что же касается автоклавной обработки, то она производится по особому режиму, описанному выше в сочетании с контролем активности, плотности, правильного соотношение ингредиентов, температуры и т.д.

Читайте так же:
Что значит одна вторая кирпича

Блоки и плиты силикатные

Блок силикатный пустотелый 248 (СБПу)

Блок силикатный пустотелый 150 (СБПу)

Блок силикатный пустотелый 200 (СБПу)

Плита перегородочная силикатная укрупненная пустотелая (СПУПу)

Плита перегородочная силикатная пустотелая (СППу)

Плита перегородочная силикатная полнотелая (СППо)

Блоки и плиты силикатные по ГОСТ 379-2015

Строительство в любые времена было делом актуальным. Абсолютно ничего не поменялось с годами, лишь с веками менялись архитектурные идеи, стили и, без сомнения, строительные материалы. Кроме своих внешних атрибутов, всякий строительный материал обязан быть крепким, долговечным и функциональным.

История производства силикатного кирпича берет свое начато в конце 19 века, а на заре XX века стало массовым и популярным. Сегодня производство силикатных изделий далеко шагнуло вперед. Промышленность силикатных изделий пополнилась технологическими новинками.

Силикатные перегородки 248*120(150)*248 мм и 497*75(100)*248 мм.

Перегородки имеют длину 248 и 497 мм. и высоту 248 мм. Межквартирные имеют толщину 150 мм. Толщина межкомнатных перегородок — 75мм., 100мм. и 120мм. Масса таких изделий от 11 до 22 кг., в зависимости от размера. Марка по прочности 150(200). Изделия соединяются между собой при помощи системы «паз-гребень». Звукоизолирующие свойства подтверждены испытаниями и отвечают санитарно-гигиеническим требованиям.

  • в следствие больших габаритов скорость монтажа силикатных перегородок выше;
  • силикатные перегородки меньше по толщине, что позволяет при строительстве получать дополнительные квадратные метры жилья;
  • силикатные перегородки прочнее, что важно при монтаже на готовые стены навесных конструкций (гарнитуров, стеллажей и т. п.);
  • отсутствие вертикальных швов и большие габариты, а также применение тонкослойного клеевого раствора или полиуретановой клей-пены обуславливают значительную экономию раствора;
  • силикатные межкомнатные изделия можно использовать в помещениях с любым режимом влажности.
  • Силикатные блоки 248*200(248)*248 мм.
Читайте так же:
Какие кирпичи лучше для бани

Размер блоков 248 мм. в длину и 248 мм. в ширину, толщина может варьироваться по желанию заказчика 200 и 248 мм. Марка по прочности 150(200). Отличительной характеристикой являются точность размеров и идеальные углы и ребра. Масса блока 16 и 20 кг., соответственно. Блоки соединяются между собой при помощи системы «паз-гребень», что предполагает отсутствие вертикальных швов в кладке.
Силикатные блоки имеют ряд преимуществ перед традиционным кирпичом:

  • выше теплоизоляционные свойства самих изделий за счет наличия пустот, а также кладки, за счет меньшего количества растворных швов — «мостиков» холода;
  • в результате снижения массы 1 м3 кладки, на четверть снижаются нагрузки на фундамент здания;
  • крупные габариты делают скорость монтажа выше в 4-5 раз, чем скорость монтажа кирпича для того же возводимого объема;
  • экономия раствора за счет меньшего количества швов, а также по причине отсутствия вертикальных швов в кладке благодаря системе «паз-гребень», (общая экономия может достигать до 60-70%);
  • наличие эргономичных вспомогательных захватов для рук уменьшает физическую нагрузку на каменщиков;
  • наличие сквозных отверстий дает возможность применения стальных стержней для увеличения прочности кладки или использования их в качестве кабельных каналов;
  • точность размеров и гладкость граней блоков позволяют вести кладку не только на тонкослойном клеевом растворе, но и на полиуретановой клей-пене. Толщина шва такого клеящего состава составляет 3-4 мм. вместо стандартных 8-10 мм. обычного раствора без снижения прочностных характеристик кладки;
  • применение современных немецких технологий в строительстве с использованием мини-кранов и различных грузоподъемных устройств позволяет сократить время строительства
  • применение растворных салазок (кареток) автоматически обеспечивает равномерную толщину нанесенного клеевого раствора, благодаря чему получается отличный горизонтальный шов с точки зрения герметичности и внешнего вида;
  • блоки силикатные позволяют использовать любые виды отделки без предварительного оштукатуривания поверхности: окраску, оклейку обоями, облицовку керамической плиткой, декоративную штукатурку и т. д.

В сравнении с другими строительными материалами, силикатные изделия имеют следующие достоинства:

  • экологическая чистота. Силикатные материалы изготавливаются из природных материалов — кварцевого песка (с содержанием кварца до 93%) и извести.
  • долговечность возводимых зданий и сооружений. Строения, возведенные из силикатных блоков, имеют ресурс 100-150 лет.
  • силикатные изделия являются негорючими и огнестойкими стеновыми материалами, обладают идеальной пожаробезопасностью (выдерживают воздействие температур до 450-500 градусов);
  • главное достоинство силикатных материалов заключается в том, что в зданиях, построенных из них, за счет регуляции влажности (стены «дышат») создается идеальный комфортный микроклимат в любое время года.

Силикатные блоки и перегородки позволяют возводить внешние и внутренние стены зданий по различным технологиям. Они применимы как в малоэтажном, так и в гражданском и промышленном строительстве. В каркасно-монолитной системе блоки применимы как ограждающая конструкция. Силикатные блоки позволяют возводить стены до 5 этажей без применения каркасно-монолитной системы.

Будущее — за строительством из крупноформатных блоков, так как это высококачественный строительный материал нового поколения, сочетающий в себе современные технологические решения и многовековые традиции!

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector