Metnn.ru

Строй портал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Автомат резки кирпича

Автомат резки кирпича

Универсальный резчик для любых форматов

Максимальная ширина бруса450/600/750 мм
Максимальная высота бруса450 мм (стандарт)
Длина мерного бруса800…2300 мм
Минимальная длина реза45 мм
Производительность (в зависимости от формата):до 60 резов в минуту
Количество режущих струн1-5 шт.
Резчик может быть использован при любом методе формования.

и получите консультацию
специалиста в течение 15 минут

вертикальные и горизонтальные резчики кирпича

Наименьшая длина реза:45 мм (мокр.)
Наибольшая длина реза:любая
Проходные ширины:450/600/750 мм
Проходная высота:стандарт 450 мм
Производительность:60 резов /мин.

Для всех распространенных кирпичных форматов, от DF — полнотелого кирпича до вырезного пустотелого камня для заполнения часторебристых перекрытий (с дополнительной оснасткой) и крупноформатных блоков.

При многоручьевом производстве может производиться резка с отходами. С устройством для снятия фаски все разрезаемые при одноручьевом производстве форматы могут производиться с фаской.

Мощность:Длина бруса (без отходов)
1.500 – 2.200 мм 10 – 14
тактов/мин
(в зависимости от применения)
Система
транспортировки:
Подача бруса поперечная,
регулируемая

Устройство подачи,
кривошипный привод

Подъёмный стол
регулируемый

Консультация по услугам

    прочные, нечувствительные к загрязнению или к засорению, регулируемые роликовые направляющие для резательных струн
  • направляющие режущей каретки, герметизированные гофрированными кожухами
  • бесконтактный контроль обрыва струны
  • устройство очистки струн с сервоприводом
  • устройство подтяжки струн
  • направляющие струн для 1 до 5 резательных струн
    плавнорегулируемая поворотной ручкой направляющая бруса
  • плавная регулировка высоты реза поворотной ручкой
  • резание с отходами при многоручьевом выходе бруса
  • возможно простое, зависимое от продукта изменение установки резательных струн под углом
  • зависимое от продукта, электронное приспособление движения реза для оптимального качества продукта
  • свободный ход сырцов и резательных струн после реза
    легко приспосабливаемые к продукции направляющие струн, для оптимального качества продукции и бесперебойной работы
  • совместно с резательным столом перемещающийся ролик ленточного конвейера, для щадящей передачи и транспорта заготовок
  • смазка маслом резательных накладок вкладышей
  • устройство для снятия фаски

Многострунный автомат резки типа «Арфа»

Сменные валы и фаскообразователи

Арфа подъемного типа

Автомат резки на линии фасадной плитки

Ротационный автомат резки

    Идеальная геометрия
  • Резка любых размеров — от нормального формата до крупноформатных блоков
  • Точное измерение скорости движение бруса с помощью лазера
  • Нанесение фаски в одной позиции непосредственно перед резкой, гарантирует точное совпадение с резом
  • Простой и легкий переход с формата на формат. Легко настраиваемый набор струн и пластин резательного стола
  • От одной до пяти струн – производительность до 10 000 шт.сырца в час
  • Резка только сверху вниз, отсутствие «задиров», увеличение срока службы проволоки
  • Абсолютно точное распределение стола резки, при возврате струны проволока не касается стола и сырца
  • Индивидуальный подбор «перьев» для фактурирования бруса

от 12 000 000 р.
Включая доставку и монтаж

«Перо» для фактурной резки

«Перо» для фактурной резки

Устройство для нанесения фаски

Крупные производственные предприятия России

    Ответим на технические и организационные вопросы.
  • Рассчитаем стоимость необходимого Вам оборудования.
  • Оформим коммерческое предложение Разместить заказ
    прочные, нечувствительные к загрязнению или к засорению, регулируемые роликовые направляющие для резательных струн
  • направляющие режущей каретки, герметизированные гфрированными кожухами
  • бесконтактный контроль обрыва струны
  • устройство очистки струн с сервоприводом
  • устройство подтяжки струн
    направляющие струн для 1 до 5 резательных струн
  • плавно регулируемая поворотной ручкой направляющая бруса
  • плавная регулировка высоты реза поворотной ручкой
  • резание с отходами при многоручьевом выходе бруса
  • возможно, простое, зависимое от продукта изменение установки резательных струн под углом
  • зависимое от продукта, электронное приспособление движения реза для оптимального качества продукта
  • свободный ход сырцов и резательных струн после реза
  • легко приспосабливаемые к продукции направляющие струн, для оптимального качества продукции и бесперебойной работы
  • совместно с резательным столом премещающийся ролик ленточного конвейера, для щадящей передачи и транспорта заготовок
  • смазка маслом резательных накладок вкладышей
  • устройство для снятия фаски

    резательный привод через зубчатый ремень

  • устройство очистки струн
  • бесконтактный контроль обрыва струны
  • удобная для пользователя стойка для смены струн при необходимости подается автоматически
  • плавнорегулируемая поворотной ручкой направляющая
    бруса

    Муфельная печь своими руками

    Муфельные печи представляют собой конструкцию, нагревательные элементы которой позволяют добиться температуры, необходимой для обжига керамики, плавки металлов, закалки стали в личной мастерской. Ювелиры и другие мастера, чья мастерская находится дома, понимают всю ценность такой конструкции. А учитывая высокую стоимость муфельных печей, производимых заводским путем, подобная печь, выполненная самостоятельно, приобретает особое значение.

    Устройство муфельной электрической печи

    Классификация муфельных печей

    По типу нагревательных элементов муфельные печи подразделяют на:

    • электрические;
    • газовые.

    По предназначению они делятся на:

    1. для плавки металла;
    2. для обжига керамики;
    3. для плавки стекла;
    4. для закалки металла;

    Бывают также промышленные и самодельные муфельные печи.

    Промышленная муфельная печь с автоматикой

    Но печи, работающие на газу сделать в домашних условиях невозможно, хотя газ и дешевле электричества, так как подобные эксперименты запрещены законодательством. Электрическое управление печью обеспечивает удобство регулирования температурного режима.

    По конструктивному типу муфельные печи делят на:

    • горизонтальные (наиболее простые);
    • вертикальные или горшкового типа;
    • колпаковые;
    • трубчатые.

    Нагрев может производиться в воздушной среде, в вакууме или в газовой среде. В домашних условиях есть возможность только для конструирования печи с термической обработкой изделий в воздушной среде.

    При самостоятельном выполнении муфельной печи ей можно придать желаемую форму и объем, оформить ее в подходящем для интерьера стиле.

    Основные части конструкции

    1. Внешняя часть печи, оболочка (корпус).В качестве корпуса для будущей муфельной печи удобно использовать вышедшую из употребления газовую плиту, точнее духовку от нее или электрическую печку. Для их использования демонтируют все пластиковые детали. В случае, когда нет возможности использовать такие варианты корпуса, его сваривают из листового металла (толщина не менее двух миллиметров).
    2. Теплоизоляционный слой. Эта часть конструкции крайне важна. От ее качества зависит КПД печи и теплопотери, которые она понесет. Внутренний слой термоизоляции – это огнеупорный (шамотный) кирпич, способный выдержать температуру до одной тысячи градусов.

    Огнеупорный шамотный кирпич для внутренней отделки муфельной печи

    Спирали скрученные из нихромовой или фехралевой проволоки

    Список материалов и инструментов для сборки конструкции

    1. болгарка (машинка для шлифовки и резки материалов) с отрезными кругами для металла;
    2. сварочный аппарат;
    3. листовая сталь толщиной >2мм;
    4. металлические уголки;
    5. шамотный огнестойкий кирпич;
    6. огнеупорная смесь;
    7. силикон термостойкий;
    8. базальтовый термоизолятор (вата, плотностью 200 кг/м 3 ) или перлит;
    9. защитные очки и респиратор;
    10. нихромовая (фехралевая) проволока сечением 1 мм;
    11. кусачки или ножницы по металлу.

    Технология постройки муфельной печи

    Порядок выполнения работ горизонтальной ли вертикальной муфельной печи аналогичен, различие состоит в расположении элементов печи.

    1. Корпус муфельной печи выполняем из листового железа. Вырезаем болгаркой прямоугольную полоску нужного размера, сгибаем ее в радиус и при помощи сварки герметично завариваем шов. Для предотвращения образования коррозии можно покрыть металл несколькими слоями огнеупорной краски. К полученному цилиндру привариваем дно. Для этого вырезаем из листа стали круг необходимого диаметра, равного диаметру цилиндра. Укрепляем стенки и донышко металлической арматурой. Корпус выполняем такого объема, чтобы внутри можно было разместить термозащитный слой и огнеупорный кирпич.
    2. В случае если для корпуса используется старый холодильник, аналогично укрепляем его донышко и стенки металлическими уголками или трубками.
    3. Внутреннюю часть корпуса выкладываем толстым слоем базальтовой ваты.

    Внутренняя часть из базальтовой ваты

    Корпус муфельной печи из шамотного кирпича

    Важно! Во время резки кирпичей обязательно защищать глаза и органы дыхания от пыли очками и респиратором. Работы необходимо производить на улице или в хорошо проветриваемом помещении.

    Помещаем образовавшуюся кирпичную трубу в корпус со слоем теплоизоляции.

    Далее на внутренней поверхности кирпичей необходимо пропилить канавки под проволоку.

    Канавки под проволоку

    Но прежде из мотка нихромовой или фехралевой проволоки необходимо сделать спираль диаметром около 6 мм. Для этого наматываем проволоку на основу (карандаш, сварочный электрод или тонкий металлический пруток).Достаем кирпичи и вновь выкладываем их на ровную поверхность в ряд.

    Прикладываем спираль, делаем разметку под будущие канавки, которые будем вырезать в кирпичах болгаркой. Правильность линий проверяем строительным уровнем. В конечном итоге внутри рабочего пространства проволока будет уложена по спирали от дна к вершине рабочего пространства. Важно, чтобы витки не соприкасались друг с другом, иначе будет замыкание.

    Спираль в муфельной печи

    Чтобы вывести концы проволоки за пределы рабочей камеры и подключить их к автомату, между двумя соседними кирпичами вставляем три тонких длинных отрезка керамической плитки с пропиленными в них тонкими каналами под проволоку.

    Каналы под проволоку из муфельной печи

    Применение таких керамических выводов в дальнейшем позволит легко производить ремонтные работы муфельной печи.

    Коммутация электрической части с тремя ступенями мощности

    • для первой ступени мощностей необходимо два контура спиралей включать последовательно;
    • вторая ступень подразумевает отдельное подключение нижней спирали;
    • третья ступень мощности – параллельное включение двух контуров.

    При включении спиралей обязательно заземление!

    Готовую конструкцию рабочей камеры помещаем в корпус со слоем теплоизолирующего материала и одним кирпичом, уложенным на дно, обмазывая его огнеупорной (печной) глиной или огнеупорным клеем.

    Чтобы вывести керамические каналы за пределы корпуса, сверлим в нем отверстия.

    Делаем корпус и обмазываем шамотной глиной

    Крышку выполняем из листовой стали, вырезая ее по размеру печи и закрепляя на ней печной глиной огнеупорный кирпич. Сверху привариваем щеколду, ручки и навесы. Для герметичности по краям крышки и на примыкающие стенки муфельной печи наносим слой термостойкого силикона, предварительно тщательно обезжирив поверхности.

    Муфельная печь в работе

    После полного высыхания печи подключаем проволоку к электрическому автомату со стабилизатором и проводим ряд испытаний, настраивая мощность накала спиралей и температуру в рабочем пространстве увеличивая или уменьшая напряжение сети.

    Важно! Чтобы удостовериться, что печь высохла полностью, ее необходимо включить на максимальную мощность и удостовериться в отсутствии испаряемого с поверхностей печи пара.

    Во время работы печи дверцу необходимо плотно запирать.

    Видео — самодельная муфельная печь

    Понравилась статья?
    Сохраните, чтобы не потерять!

    Резка пенопласта

    Для утепления перекрытий понадобилось мне резать пенопласт в большом количестве. Резать его ножом или пилой очень не хотелось и для облегчения жизни я собрал станок для резки пенопласта.

    Для начала немного теории. Для резки пенопласта главную роль имеет мощность, выделяемая с каждого сантиметра проволоки. Она должна быть в пределах 1.5-2.5 Вт/см. Чем длинее проволока, тем большая мощность потребуется от блока питания.

    Я выбрал длину проволоки в 50см (о выборе длины — ниже). Таким образом мне понадобится блок питания мощностью не менее 100 Вт. Такой блок питания у меня есть — автомобильный зарядник Кулон 715D. Для этой цели он также удобен тем, что позволяет регулировать напряжение и ток. Это очень удобная функция, но при ее отсутствии (например, при использовании компьютерного БП) можно обойтись без нее. Регулировка может осуществляться другим способом (см. ниже).

    Для расчетов понадобится номинальное напряжение блока питания. Я взял 12В. Кулон позволяет изменять напряжение в диапазоне 6-15В, поэтому у меня остается запас в обе стороны для подстройки мощности.

    Теперь нам надо правильно подобрать нихромовую проволоку. Диаметр проволоки определяет ее погонное сопротивление (обозначу как r). Полное сопротивление режущего участка определяется как R = r*l (l — длина проволоки).

    Из школьной физики вспомним, что мощность, выделяемая на участке цепи равна P = U^2 / R. Откуда R = U^2 / P = (12В)^2 / 100Вт = 1.44 Ом.

    Таким образом, чтобы все работало правильно нам необходимо, чтобы сопротивление проволоки длинной 0.5м было равно 1.44Ом, то есть погонное сопротивление должно составлять 2.88Ом/м.

    Из таблицы сопротивления проволоки выбираем ближайшее:
    мм — Ом/м
    0.1 — 137,00
    0.2 — 34,60
    0.3 — 15,71
    0.4 — 8,75
    0.5 — 5,60
    0.6 — 3,93
    0.7 — 2,89
    0.8 — 2,20
    0.9 — 1,70
    1.0 — 1,40
    1.1 — 1,16
    1.2 — 0,97
    1.3 — 0,83
    1.5 — 0,62
    2.0 — 0,35
    2.2 — 0,31
    2.5 — 0,22
    3.0 — 0,16
    3.5 — 0,11
    4.0 — 0,087

    Для нашего примера сопротивлению 2.88Ом/м соответствует проволока диаметром 0.7мм.

    Итоговая формула для подбора проволоки (диаметр определяется из погонного сопротивления по таблице):
    r = U^2 / (p * l^2)
    где:
    r — погонное сопротивление проволоки (Ом/м)
    U — напряжение питания (В)
    l — длина проволоки (м)
    p — погонная мощность (150-250 Вт/м)

    Если БП не позволяет регулировать напряжение/ток, то для регулировки можно использовать идеи из этого видео. Можно просто подключать питание на разной высоте. Пусть у нас есть БП на 12В достаточной мощности (например, компьютерный). Для получения мощности 1 Вт/см (заведомо меньше необходимого) на участке 50см нам понадобится проволока диаметром 0.5мм. Подключив питание на расстоянии примерно 29см мы получим мощность прмерно 3Вт/см, что заведомо достаточно для резки. Таким образом меняя точку подключения в пределах 30-50см можно регулировать степень нагрева проволоки в необходимых пределах.

    Следует отметить, что тонкая проволока (тоньше 0.5мм) будет часто рваться. Для увеличения диаметра можно увеличить длину проволоки, что, однако, потребует увеличения мощности БП. Либо понизить питающее напряжение если у вас есть подходящий БП. Поэтому я не стал делать короткий режущий участок, хотя максимальная толщина пенопласта, который надо было резать всего 10см.

    Проволоку покупал здесь (СПб).

    Из нашедшегося под рукой материала соорудил конструкцию:

    Обычный лист пенопласта имеет длину 120см. Резать его надо максимум напополам, поэтому от проволоки до края основы должно быть не меньше 60см. Для выставления ширины реза сделал направляющую и разметку:

    Направляющая с одного конца закреплена болтом, а с другой — фиксируется струбциной. Т.о. можно быстро и удобно менять ширину реза.

    Укладка производилась в распор. Для этого пенопласт был нарезан на 2см шире расстояния между лаг (точнее — лаги были установлены с расстоянием в 58см в чистоте, чтобы пенопласт резать ровно пополам). Просто так лист пенопласта толщиной 10см ужать сложно, поэтому на листе пенопласта я делал фаску.

    Лист укладывается на место, а сверху — поджимается доской:

    Нажимая на доску коленями, пальцами надо подоткнуть фаску в щель, после чего лист аккуратно садится на место. Вторая сторона (без фаски) также поджимается доской и проталкивается на место. Лист на предыдущем фото сел на место хорошо, но иногда фаска может подломиться:

    Щели я пенил, листы укладывал в два слоя и вразбежку, поэтому такие случаи считал мелкими недочетами и не переделывал. Даже в таком виде лист сжат и хорошо сидит на месте.

    Ручная электродуговая резка металла: особенности, способы и технологический процесс проведения работ

    Электродуговая резка уникальна тем, что при таком способе происходит плавка металла в месте, где нужно сделать разрез. Во время работы расплавленный металл убирается силой давления дуги или стекает от собственного веса.

    Особенности электродуговой резки металла

    Электродуговая резка обычно проводится вручную. Для работы рекомендуется использовать стальные электроды, имеющие толстое тугоплавкое покрытие, но могут также применяться вольфрамовые и угольные электроды.

    Для данного метода резки металла не нужно иметь специальное оборудование. Работу можно вести в труднодоступных местах и в любом пространственном положении конструкции.

    Однако при разделении металла электрической дугой не удаётся достичь высокого качества. Невозможно обеспечить ровность кромок деталей и в большом количестве имеется выделение шлака. Поэтому для дальнейшего использования полученных металлических частей необходима их механическая обработка. Производительность такого способа остаётся низкой.

    Нужно уделять особое внимание технике безопасности. Сварщик должен быть тщательно защищен от попадания капель металла и шлака. Стоит предусмотреть, куда будет стекать расплавленный металл, чтобы избежать возгорания.

    Сфера применения

    Электродуговую резку применяют исключительно в том случае, если нет необходимого оборудования для резки газом.

    Таким методом избавляются от небольших излишеств металлических заготовок и исправляют дефекты путём их поверхностной выплавки. Дуговой резке электродом поддаются цветные изделия, высоколегированные стали, а также чугун и различные сплавы.

    Применяемые способы

    Электрическую дугу активно используют не только при сварке, но и при резке металла. Существует несколько разновидностей дуговой резки металлических деталей: ручная дуговая резка плавящимся и неплавящимся электродами, а также воздушно- и кислородно-дуговая резка.

    Дуговая резка неплавящимся электродом

    При данном способе работа проводится как на переменном, так и на постоянном токе прямой полярности. Сила тока должна составлять 400-800 А. При этом используются угольные и графитовые электроды.

    Данный метод имеет не столь широкое применение. Его используют для разбора металлического лома крупных размеров, проделывания отверстий и выжигания заклёпок, а также при демонтаже ненужных металлоконструкций.

    Разрез осуществляется путём плавления металла в необходимой зоне, а не путём его сгорания. Благодаря этому качеству, появляется возможность работать с материалами, которые не поддаются резке газом, такими, как чугун или высоколегированные стали.

    Данный метод не отличается высокой точностью проведения работы: ширина самого разреза большая, а кромки остаются неровными. Если использовать электроды с прямоугольным сечением, то удастся немного улучшить результат работы.

    Дуговая резка плавящимся электродом

    Этот метод позволяет достичь большей точности и чистоты, а сам разрез выходит более узким в отличие от предыдущего метода. Для резки применяют те же электроды и того же диаметра, что для сварки, повысив при этом силу тока на 20-30%. Проводя подобную работу в бытовых условиях, можно использовать простые электроды, но для улучшения процесса работы рекомендуется приобрести специальные электроды с особым покрытием.

    Существует два вида составов покрытия. Первый: марганцевая руда (98%) и поташ (2%). Второй: марганцевая руда (94%), каолин (3%), мрамор (3%). Благодаря такому покрытию, увеличивается устойчивость дуги, внутренний стержень плавится медленнее и обеспечивается его изоляция от стенок реза. Расплавленный металл окисляется, благодаря особым компонентам, содержащимся в покрытии, это позволяет ускорить процесс резки.

    Производство вышеописанных электродов осуществляется из проволоки диаметром от 3 до 12 мм и длиной до 300 мм. Толщина особого покрытия должна составлять 1-1,5 мм. Расчёт силы тока производится из следующего соотношения: 55-65 А на 1 мм диаметра используемого электрода.

    Воздушно- и кислородно-дуговая резка

    Такой способ разделения металлических частей отличается от предыдущих тем, что расплавленный электрической дугой металл сразу выдувается струёй сжатого воздуха или чистого кислорода. Обычно этот метод применяют с целью избавления от дефектов места сварки и разделения заготовок из нержавеющей стали толщиной не более 20 мм.

    Из-за подачи кислорода происходит частичное выгорание металла, сопровождающееся выделением дополнительного тепла, что позволяет значительно ускорить процесс плавки. Данный метод применяется, если необходимо выполнить короткий разрез на любой строительной конструкции.

    Разделение осуществляют графитовым или стальным электродом при постоянном токе с использованием специальных резаков. Электрод должен быть не тоньше 4-5 мм, имеющий покрытие ОММ-5, ЦМ-7 или ОСЗ-3. Сила тока может доходить до 250А и позволяет резать металл до 50 мм толщины. Сжатый воздух подаётся сбоку с силой давления 0,4-0,5 МПа. Средний расход кислорода варьируется от 100 до 160 л/мин.

    Схема воздушно-дуговой резки металла

    Если использовать резак типа РГД, тогда электрододержатель держат в правой руке, а сам резак в левой. Как только металл начинает плавиться, на него подаётся струя воздуха и выдувает его.

    голоса
    Рейтинг статьи
    Читайте так же:
    Как можно разрезать кирпич
  • Ссылка на основную публикацию
    Adblock
    detector