Metnn.ru

Строй портал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Сырьевая мука для цементного производства

Сырьевая мука для цементного производства

Адрес:Benjia Ji, Northern Suburb of Hai’an County, Nantong City, Jiangsu Province, China
Индекс: 226623
Тел: +86-513-88755311
+86-513-88755027
Факс: +86-513-88755315
E-mail: wja@pengfei.com.cn

Новая линия производства цемента сухим способом

Описание:
Эта новая линия сухого способа производства цемента является технологией, используемой в малых, средних и крупномасштабных цементных установках и заводах. Подогреватель работает снаружи декарбонизатора печи. Способность использовать выделяющееся из впускного отверстия печи тепло для последующего разложения с его помощью сырьевой муки позволяет нашей линии очень хорошо сберегать тепло и делает её энергоэкономной. Эта закрытая линия производства позволяет уменьшить загрязнение окружающей среды пылью до менее чем 50мг/Нм3. Кроме того, способность правильно использовать выделяющееся тепло делает её экономически выгодной для пользователей.

Компания Jiangsu Pengfei предлагает своим клиентам универсальное обслуживание, включающее проектирование, строительство, поставку оборудования, монтаж и отладку, техническое обслуживание и общее контрактное обслуживание. И мы успешно завершили строительство линий по производству цемента объёмами 6000 т/д, 5000 т/д, 3000 т/д, 2500 т/д, 1500 т/д и 600 т/д.

Производственный поток:
1.Дробление и предварительная гомогенизация:
Большинство сырья, такого как известняк, глина, железная руда и уголь, должно быть измельчено перед гомогенизацией. Известняк – это первостепенный материал в этой линии, и ввиду его высокой твёрдости и большого размера частиц, он хорошо поддаётся измельчению, что играет важную роль во всей линии. Специальная техника укладки и обратной транспортировки, использующаяся в процессе предварительной гомогенизации, позволяет гомогенизировать сырьё ещё лучше.

2.Подготовка сырьевой муки:
Поскольку измельчение сырьевой муки требует более чем 30% рабочих мощностей во всём процессе сухого производства цемента, то для получения высококачественной продукции очень важно выбрать подходящие шлифовальное оборудование и технологический процесс.

3.Гомогенизация сырьевой муки:
Гомогенизация сырьевой муки – ключевой фактор для стабильного обжига клинкера.

4.Предварительный нагрев и разложение:
Подогреватель используется для нагрева, а также для разложения сырьевой муки. Поэтому длина барабанной печи соответственно сокращена. И сырьевая мука может с большой эффективностью обмениваться теплом с горячими газами из печи. Ускоренный и высокоэффективный теплообмен позволили этой производственной линии значительно улучшить продуктивность и понизить потребление тепловой энергии.

5.Обжиг Клинкера:
После предварительного нагрева и предварительного разложения, сырьевая мука будет обожжена в барабанной печи, где выработанный позже карбонат будет подвержен разложению. Тем временем происходит цепочка реакций в твёрдой фазе.

Читайте так же:
Цемент производят или изготавливают

6.Измельчение цемента:
Как последний процесс, измельчение цемента будет потреблять большой объём электроэнергии. И в этом процессе будут получены цементные гранулы особого размера.

7.Упаковка цемента:
Цемент может перевозиться насыпями или в мешках.

Как профессиональный производитель и поставщик новой линии сухого способа производства цемента в Китае, компания Jiangsu Pengfei может также предоставить Вам множество другого оборудования, такого как линии для производства цемента, линии для измельчения цемента, промышленные обжигательные печи и вагранки, шлифовальное оборудование, дробильное оборудование, пылесборник, холодильное оборудование, оборудование для сушки, оборудование для комбинированных удобрений, упаковочные машины, химическое оборудование и система электронного управления. Большинство наших продуктов прошли сертификацию ISO9000 и CE и были довольно популярны среди клиентов из более чем 60 стран и областей, таких как Германия, Россия, Бразилия, Египет, Иран, Япония, Южная Корея, Бенгалия, Пакистан, Турция, Бирма, Вьетнам, ЮАР, Колумбия, Боливия и т.д. Если Вам нужна новая линия сухого способа производства цемента, пожалуйста, смело обращайтесь к нам.

Сырьевая мука для цементного производства

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА ИЗВЕСТНЯКОВОЙ МУКИ

Промышленное производство известняковой муки для сельского хозяйства осуществляется по трем технологическим схемам:

1. Измельчение карбонатных пород в молотковых дробилках без предварительной подсушки сырья.

2. Помол отходов карбонатных пород (фракции 40—0 мм) в шаровых мельницах с предварительной подсушкой сырья в сушильном барабане.

3. Помол (с одновременной сушкой) карбонатных пород в шахтных мельницах.

Первая схема применяется на известковых предприятиях, где имеются значительные отходы мелких фракций известняка (О—40 мм) с влажностью до 4%. По этой схеме получают известняковую муку низкой себестоимости на основании временных технических условий, по которым требования по тонкости помола и влажности снижены по сравнению с требованиями ГОСТ.

Вторая технологическая схема позволяет получить известняковую муку любого качества из известняков средней и высокой прочности, но при высокой себестоимости.

Рис. 117. Технологическая схема производства известняковой муки с применением совместного помола и сушки сырья в шахтной мельнице:
4 и 14 — бункера, 2 — лотковый питатель, 3 — ленточный транспортер, 5 — дисковый читатель, 5 — шахтная мельница, 7 — топка на газообразном топливе, 8— дутьевой вентилятор, 9 —- циклоны НИИОГАЗ, 10 — батарейный циклон, 11 — рукавный фильтр, 12 — вентилятор, 13 — шнек, 15 — пневмовиитовой насос, 16 — силосный склад известняковой муки, 17 — пневмовыгружатель боковой выгрузки

Читайте так же:
Ручные поршневые насосы для цемента

Наиболее распространена третья схема производства известняковой муки из известняков средней и низкой прочности.

Технологическая схема производства известняковой муки с применением совместного помола и сушки сырья в шахтной мельнице показана на рис. 117. Известняк фракции 0—50 мм из дробильно-сортировочной фабрики автосамосвалами подается в приемный бункер 1 отделения приемки сырья. Лотковый питатель 2 равномерно выгружает известняк из бункера 1 на наклонный ленточный конвейер 3, который транспортирует его в приемный бункер 4 шахтной мельницы. Бункер 4 оборудован дисковым питателем 5, который равномерно подает известняк в мельницу 6 типа ШМТ.

В шахтную мельницу из топки 7 поступает теплоноситель с температурой 400° С, представляющий собой разбавленные воздухом продукты сгорания природного газа. Вентилятор 8 нагнетает первичный воздух для сжигания газа в топке. Вторичный воздух вводят в топку для снижения температуры продуктов горения до 400° С.

Измельченный и подсушенный в мельнице известняк уносится потоком газов, отсасываемых вентилятором 12, в осадительную систему, состоящую из группы циклонов 9 типа НИИОГАЗ, батарейного циклона 10 и рукавного фильтра И. Из бункеров пылеосадителей известняковая мука шнеком 13 подается в промежуточный бункер 14 и из него пневмонасосом 15 отправляется на силосный склад известняковой муки 16.

Выдача готовой продукции со склада предусматривается е помощью пневморазгрузчика 17 боковой выгрузки в автомобильный или железнодорожный транспорт.

Использование отходов с получением добавок для производства цемента

Мировой опыт свидетельствует, что использование отходов в производстве цемента является наиболее экологически безопасным способом их утилизации. Одновременно с решением экологических проблем обеспечивается ресурсосбережение за счет частичной замены дорогостоящих природных ресурсов отходами производства и потребления.

ООО Фирма «ЭКОТРАК» с успехом использует мировой опыт использования отходов в цементной промышленности. Специалистам нашей компании удалось создать экологически безопасную, ресурсосберегающую и полностью безотходную технологию утилизации широкой номенклатуры отходов и неликвидной продукции с получением продукции – добавок для производства цемента, соответствующих ТУ 5743-001-84050842-09.

Добавки используются на цементных заводах для улучшения качества цемента и экономии топливно-сырьевых ресурсов.

Добавки представляют собой конгломерат специально подобранных органических и неорганических компонентов, представляющих собой жидкие, вязкопластичные, порошкообразные и кусковые твердые вещества. Композиция нерастворима в воде. Является трудногорючей. Взрывобезопасна.

Входящих в состав добавок компоненты можно разделить на четыре группы:

Читайте так же:
Расчетный расход цемента это

Группа 1 — жидкие, вязкопластичные и твердые углеводородные отходы: отработанные масла, нефтешламы, нефтепродукты, негалогенированные органические растворители, отходы ЛКМ и др. Компоненты этой группы обладают высокой теплотворной способностью и в значительной степени определяют теплотворную способность добавок.

Группа 2 – волокнистые и сыпучие вещества (измельченная бумага, картон, древесные отходы, отходы полимерных материалов из размалывающих устройств, органические фильтры, сорбенты и др.). Они обеспечивают абсорбцию компонентов группы 1, чем способствуют формированию структуры добавок, а также обеспечивают определенную часть теплотворной способности добавок.

Группа 3 – компоненты, обеспечивающие генерацию веществ, активизирующих процесс горения (например, свободных электронно-возбужденных атомов водорода и кислорода). К этой группе относятся продукты переработки лекарственных средств, химнеликвидов, товаров бытовой химии и др.

Группа 4 – компоненты повышающие безопасность добавок при хранении и транспортировке. Они обеспечивают требуемую монолитность и прочность добавок, препятствуют выделению летучих компонентов при производстве и хранении.

Специальная компоновка «добавок для производства цемента» делает их малотоксичными и трудногорючими. Они не выделяют вредных веществ при хранении и транспортировке, что подтверждается санитарно-эпидемиологическим заключением № 77.01.03.574.Т.008018.02.10 от 10.02.2010.

Номенклатура утилизируемых отходов:

  • Химические реактивы с истекшим сроком годности (химнеликвиды), лабораторные отходы, остатки химикалиев, отходы солей, сложные химические отходы;
  • Отходы фармацевтической промышленности, в том числе лекарственные препараты с истекшим сроком годности, контрафактные и бракованные;
  • Гальванические отходы (электролиты, осадки очистных сооружений, гальваношламы);
  • Железнодорожные шпалы, пропитанные антисептиками;
  • Нефтешламы, нефтепродукты отработанные;
  • Отработанные минеральные масла;
  • Отработанные растительные масла;
  • Песок, загрязненный маслами или мазутом;
  • Опилки, обтирочный материал, бумага замасленная;
  • СОЖ, эмульсии;
  • Жиры, отходы жироуловителей;
  • Отходы производства пищевых продуктов;
  • Осадки очистных сооружение физико-химической и биологической очистки сточных вод;
  • Отходы производства вкусовых добавок;
  • Осадки очистных сооружений гальванических и травильных производств, гальваношламы;
  • Отходы катализаторов;
  • Отходы ЛКМ, клеев, мастик, незатвердевших смол;
  • Отходы пластмасс и полимерной пленки;
  • Золы, шлаки и пыль от топочных установок и от термической обработки отходов;
  • Отходы пивоваренного, спиртового и ликероводочного производства;
  • Древесные отходы с пропиткой, покрытиями, содержащие полимерные смолы и др.;
  • Разнородные отходы бумаги, списанная документация;
  • Отходы фото- и кинопленки, рентгеновская пленка;
  • Грунт, в том числе загрязненный опасными веществами;
  • Резиновые изделия, потерявшие потребительские свойства;
  • Средства индивидуальной защиты, спецодежда, обувь;
  • Неликвидная продукция;
  • Фильтры от очистки газов, шламы, фильтры автомобильные;
  • Отработанные органические растворители.

Изготовление добавок осуществляется в виде прессованных брикетов или при слоевом заполнении транспортного контейнера предварительно подготовленными (отсортированными, измельченными и т.п.) отходами и неликвидной продукцией в соотношениях, удовлетворяющих требованиям ТУ 5743-001-84050842-09. Верхние слои «Добавок для производства цемента» состоят из инертных влажных неорганических материалов (кизельгуровый шлам, осадки очистных сооружение и др.), обеспечивающих надежную изоляцию добавок. Это обеспечивает пожарную безопасность добавок при хранении и транспортировке и предотвращает выделение летучих веществ в атмосферный воздух.

Читайте так же:
Сколько весит ведро цемента 12 литровое ведро

Жидкие отходы вводятся после предварительного поглощения сорбентами (торф, глауконит, древесные опилки и др.) или используются в жидком виде для улучшения условий подачи сырьевой смеси в цементную печь ( тип 1 Д,1Е Технических условий). Подробнее см. страницу «Вывоз и утилизация жидких отходов».

Все проливы из транспортного контейнера, брикетирующего пресса и другого оборудования поглощаются сорбентами (глауконий, торф и др.) и повторно используются для производства цемента. Таким образом, переработка отходов с получением добавок для производства цемента является полностью безотходной.

Обжиг сырьевой смеси для производства цемента

Мокрый способ производства клинкера. Этот способ целесообразно применять при использовании мягкого и влажного сырья. Измельчение и смешивание известняка или мела и глины осуществляют в воде. Жидкотекучая масса с влажностью 35–45 % называется шламом.

Глину перерабатывают в водную суспензию в глиноболтушках и подают совместно с дробленным известняком или мелом и корректирующими добавками в шаровую мельницу, где производится смешивание и помол. Далее известняково-глиняный шлам подается в резервуары для хранения.

При комбинированном способе переработка сырья осуществляется по мокрому способу. Перед обжигом шлам обезвоживается центрифугированием, сгущением в циклонах, фильтрацией до влажности 16–18 %, что позволяет уменьшиь расход топлива на 20–30 %.

Обжиг сырьевой смеси при мокром и комбинированных способах производства осуществляется в основном во вращающихся печах. Длина печей 150–230 м, диаметр 5–7 м. Располагаются они с уклоном. Работают по принципу противотока. С верхнего конца поступает шлам. С нижнего подается топливо – газ, мазут или молотый уголь, которые сгорают в виде 20–30 –метрового факела, создавая температуру до 1450 оС.

Cырье в печи, которая вращается со скоростью 1–2 об/мин, движется к нижнему концу навстречу горячим газам, проходя зоны с различными температурами. Условно выделяют шесть зон: 1 – испарения, 2 – подогрева и дегидратации, 3 – декарбонизации, 4 – экзотермических реакций, 5 –– спекания, 6 – охлаждения.

В зоне испарения при температуре от 70 до 200 оС происходит удаление свободной воды, материал комкуется, а затем распадается на более мелкие частицы.

Читайте так же:
Раствор марки 200 расход цемента

В зоне подогрева и дегидратации при температуре от 200 до 700 оС выгорают органические примеси и начинается дегидратация каолинита и других глинистых минералов. Образуется каолинитовый ангидрид.

В зоне декарбонизации в интервале температур 900–1200 оС происходит диссоциация углекислого кальция с образованием свободного оксида кальция CaO и продолжается разложение глинистых минералов на оксиды SiO2, Al2O3 и Fe2O3.

В зоне экзотермических реакций при температуре 1200–1300 оС происходит ускорение реакций в твердом состоянии с выделением теплоты.

В зоне спекания при температуре 1350–1450–1300 оС образуется 20–30 % расплава. В него вначале переходят C3A, C4AF, CaO и MgO, а потом и С2S. Затем С2S вступает во взаимодействие с CaO, и образуется основной минерал цементного клинкера C3S. Он плохо растворяется в расплаве и выделяется в виде кристаллов. При понижении температуры до 1300 оС жидкая фаза затвердевает, образуя кристаллы C3A, C4AF, и MgO и частично – стекла. Этот процесс продолжается и в следующей зоне.

В зоне охлаждения при температуре 1300–1000 оС заканчиваются все процессы и формируется состав клинкера из кристаллов и стекловидной фазы, состоящей из C3A и C4AF.

Затем клинкер охлаждается до температуры 100–200 оС и выдерживается на складе около двух недель. Внешне он представляет собой камневидные зерна размером до 40 мм.

Сухой способ производства клинкера. Сухой способ приготовления клинкера применяется при влажности сырьевых материалов до 10–15 %. Исходные материалы – известняк и глина – дробятся, а затем загружаются в мельницы шаровые, валковые или мельницы самоизмельчения “Аэрофол”, где совмещается измельчение и сушка отходящими газами. Просушивание сырья может выполняться в дробилках.

Полученная сырьевая мука вначале подвергается предварительной тепловой обработке при температуре до 800–850 оС в циклонных теплообменниках, а дальше–в специальных реакторах при температуре 920–950 оС. В них происходит декарбонизация до 85–90 %. Обжигают сырьевую муку при температуре 1450 оС в коротких вращающихся печах, где завершаются процессы клинкерообразования.

Поможем написать любую работу на аналогичную тему

Обжиг сырьевой смеси для производства цемента

Обжиг сырьевой смеси для производства цемента

Обжиг сырьевой смеси для производства цемента

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector