Metnn.ru

Строй портал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Пескобетон марки М400: сухая смесь, состав пескоцемента

Пескобетон марки М400: сухая смесь, состав пескоцемента

Сфера применения

Цемент марки М400 подходит для общестроительных и отделочных работ:

  • Обустройство всех типов фундаментов (ленточные, свайные, плитные);
  • Возведение стен и колонн;
  • Приготовление штукатурных и ремонтных растворов;
  • Замес бетона для укладки дорожек.

Из цемента м 400 получается бетон М100…М450. Причем чем ниже марка бетона, тем меньше расход вяжущего на фоне общего объема компонентов. Пропорции замеса приведены в таблице:

Ожи­да­е­мая мар­ка бе­то­наПро­пор­ции по мас­се (кг) Ц:П:Щ*Про­пор­ции по объ­ёму на 10 л ПЦ (л) П:ЩВы­ход бе­то­на из 10 л ПЦ (л)
М4501 : 1,1 : 2,510 : 2229
М4001 : 1,2 2,711 : 2431
М3001 : 1,9 : 3,717 : 3241
М2501 : 2,1 : 3,919 : 3443
М2001 : 2,8 : 4,825 : 4254
М1501 : 3,5 : 5,732 : 5064
М1001 : 4,6 : 7,041 : 6178

*Ц – цемент, П – песок, Щ – щебень.

Область использования

Пескобетон М400 чаще всего используется для создания разных железобетонных конструкций. Он стоек к воздействию влаги и низких температур, поэтому подходит для возведения подземных объектов. Железобетонные конструкции, сделанные из М400, демонстрируют высокие показатели стабильности и прочности.

В строительстве пескобетон применяют в самых разных работах – от штукатурки до тяжелого бетонирования серьезных нагруженных конструкций. Незаменим цемент и для реализации общестроительных работ.

Где чаще всего используют пескоцемент М400:

  • Замешивание стандартного кладочного раствора.
  • Заливка разного типа фундаментов.
  • Создание различных изделий (керамзитобетонные блоки, тротуарная плитка, бордюры и т.д.).
  • Возведение мостовых переходов, иных нагруженных ответственных элементов конструкций.
  • Возведение несущих элементов с повышенным показателем плотности.
  • Производство плит перекрытий.
  • Для создания сооружений, которые призваны работать при повышенной влажности.
  • Заливка свайных фундаментов.
  • Обустройство прочных полов, способных выдерживать износ.
  • Заливка несущего слоя в цехах и подвальных помещениях, гаражах и мастерских.
  • В реставрации в разнообразных видах ремонта.

Пескобетон с мелкофракционным наполнителем лучше всего ведет себя при создании монолитных элементов, средне/крупнофракционный песок либо гранитный отсев используют для сооружения черновой стяжки пола, садовых дорожек и т.д.

Производство

Цементное вяжущее – это продукт измельчения клинкера с нормированным составом. Характеристики сырья определяет ГОСТ 10178-85. Согласно документу содержание магниевого оксида не должно превышать 5% (в некоторых случаях – 6%), а количество других компонентов определяется типом вяжущего и его назначением.

Сырьё для производства – это природные минералы (алит, глинозем, магнезит, гипс), для каждого есть свой регламент соответствия. Из сырья методом обжига получают клинкер.

Основной компонент может быть скомбинирован с минеральными добавками, оказывающими влияние на отдельные свойства рабочего раствора и готового камня. Количество последних также определяет стандарт (таб.1):


В состав цемента м400 могут быть введены различные присадки, улучшающие пластичность раствора, морозостойкость бетона, устойчивость конструкции к агрессивным воздействиям. Общее их количество не должно превышать 5% по массе вяжущего компонента.

Клинкер с расчетным количеством добавок измельчают в барабанных установках до 92%.

Состав

Бетонный раствор м400 изготавливается по определенному рецепту. В состав бетона входят следующие ингредиенты, взятые в определенных пропорциях:

  • портландцемент;
  • песок речной или карьерный;
  • чистая вода;
  • гранит либо гравийная щебенка.

С целью придания бетонному раствору особых свойств применяются специальные пластификаторные добавки, колеры и прочие компоненты.

Виды цемента марки 400

Вяжущее с маркой прочности М400 может быть произведено на основе разных компонентов, в зависимости от этого материал делится на несколько основных групп:

  1. Портландцемент (ПЦ) – самый распространённый тип, производимый на основе силикатов кальция (алита). Это метаморфические горные породы. Характеризуется среднесрочным твердением и высокими техническими характеристиками.
  2. Глиноземистый цемент (ГЦ или ВГЦ) производят на основе оксидов алюминия, кальция, железа и кремния по ГОСТ 969-91. Материал отличается ускоренным схватыванием и твердением. Подходит для срочного строительства, в том числе в зимнее время.
  3. Магнезиальный цемент (МГЦ) – это продукт измельчения клинкера с высоким содержанием магния. Отвердевший камень отличается высокой износостойкостью и плотностью.
  4. Пуццолановые цементы (ППЦ) делают из вулканических горных пород, тщательно измельченных до пылевидного состояния. Для производства подходят кремнеземитые и глиноземистые минеральные вещества, некоторые виды шлаков и летучая зола, обладающие значительной вязкостью.
  5. Шлаковый портландцемент (ШПЦ) – это вяжущее из клинкера и доменных или электротермофосфорных шлаков с количеством последних не более 20%. Такое вяжущее стоит дешевле классического, его применяют при необходимости обустройства конструкций в условиях агрессивных сред и минерализованных вод.

Маркировка

Цемент М400 – это общее обозначение вяжущего, в полной маркировке содержится полная информация о материале по ГОСТ 10178-85. На примере ПЦ 400-Д20-Б-ПЛ ГОСТ 10178-85:

  • ПЦ – портландцемент на алитовом клинкере;
  • 400 – марка вяжущего при испытании на сжатие;
  • Д20 – обозначение количества минеральных добавок в процентах, то есть в данном случае примесей 20%;
  • Б – быстротвердеющий, может быть «Н» — нормально твердеющий;
  • ПЛ – пластифицированный, может быть «ГФ» — гидрофобизированный. В этом пункте раскрывается функция дополнительных добавок;
  • ГОСТ 10178-85 – регламентирующий документ, на основе которого изготовлен и испытан материал.

По ГОСТ 31108-2003 обозначение этого же цемента другое: ЦЕМ I 32,5Б ГОСТ 31108-2003. Этот стандарт обобщает группы цементов разной прочности в определенные рамки, отраженные в таблице:

Класс проч­нос­ти це­мен­таПроч­ность на сжа­тие, МПа, в воз­рас­те
2 сут, не менее7 суток, не менее28 суток
не менеене более
22,5Н1122,542,5
32,5Н1632,552,5
32,5Б10
42,5Н1042,562,5
42,5Б20
52,5Н2052,5
52,5Б30

Прочность на сжатие цемент пц 400 в возрасте 28 суток по ГОСТ 10178-85 составляет 39,2 МПа, что входит в интервал значений для класса 32,5 Н/Б.

Обозначения типа цемента по ГОСТ 31108-2003:

  • ЦЕМ I – ПЦ;
  • ЦЕМ II – ПЦ с минеральными компонентами;
  • ЦЕМ III – ШПЦ;
  • ЦЕМ IV – ППЦ;
  • ЦЕМ V – композиционное вяжущее из нескольких основополагающих компонентов.

Изготовление

Из чего же делают цемент, какой его состав? Производство этой марки цемента регламентировано ГОСТом № 10178, утвержденном в 1985 году. В 2003 году документ был обновлен на ГОСТ 31108, не отменяющий полностью, а лишь дополняющий положения предыдущего.

Изготовление материала в соответствии с действующим стандартом позволяет получить продукт, не уступающий по качеству изделиям, выпускаемым в ЕС и странах СНГ.

М400 изготавливается из измельченного клинкера (полученного в результате обжига известняка и глины), который смешивают с гипсом и специальными примесями. Маркировка М400 означает то, что после застывания раствор способен противостоять нагрузкам до 400 кгс на см2.

Читайте так же:
Изготовление шнеков для цемента


Изготовление

Согласно действующему ГОСТу количество гипса в цементе должно составлять не более 5%, тогда как объем минеральных добавок может варьироваться от 0 до 20% и иметь маркировку Д0-Д20.

Для того, чтобы правильно сделать стяжку пола необходимо знать нюансы всех исходных материалов, тип поверхности, состояние и пропорцию их смешивания. Тут пропорция раствора для стяжки.

Декоративная штукатурка стен по праву является самым популярным и прогрессивным материалом для отделки и считается важным пунктом в дизайнерском оформлении помещения. Здесь узнаете, как сделать декоративную штукатурку своими руками.

В настоящее время на прилавках магазинов можно встретить большое разнообразие видов плиточного клея, которые предназначены для склеивания самых разных материалов. Перейдя по ссылке можно ознакомиться с его составом.

Наличие добавок в составе делает материал водостойким и устойчивым к коррозии, благодаря чему цемент может использоваться в изготовлении ж/б конструкций, не боящихся воздействия влаги.


М400

Технические характеристики

Общие характеристики для всех типов цементов м400:

  • Прочность на сжатие в возрасте 28 суток для цемента 400 шпц, пц и остальных – 39,2 МПа, что соответствует марке 400;
  • Насыпная плотность сухого цемента м400 зависит от фракции помола клинкера и наличия примесей, в среднем составляет 1000…1200 кг/м3. Слежавшийся цемент весит до 1700 кг/м3, а увлажненный весит как бетон – до 3000 тонн за куб. Для расчетов принимают удельный вес цемента м400 в среднем значении 1100 кг/м3;
  • Скорость твердения: начало схватывания не позднее 2 часов, набор прочности до 98% – через 28 суток;
  • Стойкость к агрессивным средам, в том числе сульфатам, у ПЦ недостаточная. Для повышения устойчивости используют цемент м400 д20 со специальными добавками (шлак, присадки);
  • Морозостойкость не менее F100;
  • Рабочий диапазон температур эксплуатации -60…+300°С;
  • Водостойкость у зрелого камня высокая, для достижения абсолютной непроницаемости в состав вводят уплотнители структуры и дополнительно гидроизолируют.

Объемный вес цемента м400 меняется из-за условий хранения, транспортировки и тонкостей производства. Различные добавки оказывают влияние на плотность смеси. Тем не менее, знание этого показателя поможет избежать приобретения некачественно устаревшего или увлажненного вяжущего!

Средний вес 1 м3 цемента м400 должен составлять 1100-1200 кг/м3. Превышение значения может говорить о длительном хранении материала, из-за чего произошло уплотнение. Причиной увеличения веса может стать разгерметизация упаковки и увлажнение вяжущего.

Срок годности цемента м400 в мешках из бумаги – 6 месяцев, для полиэтиленовых контейнеров и упаковок ГОСТ определяет 12 месяцев. Однако, получить бетонный или цементный раствор ожидаемой марки можно только с использованием ПЦ в течение 2 месяцев с момента отгрузки. Со временем проектная прочность сухого порошка снижается с разной скоростью, в среднем – минус 100 позиций за 2 или 3 месяца. То есть М400 через сезон превратится в М300.

Покупка материала: что нужно знать

Качество материала данного вида во многом зависит от условий хранения. Производители рекомендуют хранить смеси так, чтобы к ним не попадала влага. Для этого должно быть выделено отдельное сухое помещение. Лучше всего, если материал уложен на поддоны иначе нижний мешок цемента в каждом штабеле может отсыреть.

Поэтому, собираясь купить материал, в первую очередь, необходимо обратить внимание на то, как давно он был изготовлен: чем дольше лежал товар, тем выше вероятность получить на руки некачественную смесь – всего за месяц при неправильном хранении цемент может потерять 50% своей прочности.

Что очень выгодно для потребителей – можно приобрести мешки цемента по 50 кг или 25. Это позволяет купить ровно столько материала, сколько необходимо для решения конкретной строительной задачи и потом не обеспечивать правильное хранение остатков.

Стяжка из отсева и цемента: пропорции раствора

Схема приготовления бетонной смеси.

Гранитный отсев достаточно часто используется для производства различных железобетонных изделий, и очень качественным получается строительный раствор из отсева и цемента.

Бетон, изготовленный на основе мелкого гранитного отсева, наиболее востребован в ландшафтном дизайне. С помощью такого материала создаются плитки для тротуара, различного рода водоемы, декорируются территории, прилегающие к домам, цветники и многие другие элементы декора.

Кроме того, из подобного раствора изготавливаются изделия, отличающиеся оригинальной формой и архитектурными изгибами.

Характеристика бетона, изготовленного из отсева


Фракции гранитного щебня.

Бетонный отсев — это наиболее доступный по цене строительный материал, который образуется непосредственно после тщательной переработки готового бетона в крошку.

Такой отсев используется для изготовления бетона и разнообразных железобетонных изделий. Кроме того, его активно используют в строительстве и для изготовления асфальта. Бетон, произведенный из отсева, получается гораздо прочнее, поэтому его достаточно часто используют вместо песка.

Конечный продукт приобретает требуемую прочность и хорошую плотность. Получаемый материал достаточно экономичный, поэтому его использование значительно уменьшает расходы, идущие на строительство. Он никак не влияет на имеющиеся характеристики конечного сооружения, что делает его просто незаменимым в очень многих областях строительства.


Состав и пропорции для приготовления бетона на основе гранита и цемента.

Если соотношение цемента и используемого отсева подобрано правильно, то можно получить конечный продукт с очень высокой прочностью. Основное использование отсева сводится к полной замене песка либо же применению его в качестве частичного заменителя.

При производстве стоит уделять внимание всем компонентам и их качеству. Для производства качественного раствора диаметр применяемого чистого отсева должен быть 1,5-4 мм. Отсев с более мелкими частичками совершенно не подходит для изготовления бетона.

Особое внимание нужно уделять качеству используемого материала, потому как отсев не должен содержать совершенно никаких примесей.

Очень важно правильно выбрать марку цемента для приготовления качественного раствора, потому как именно цемент — это основная составляющая любого бетона.

При выполнении строительства прочного монолитного фундамента зачастую используется цемент, характеризующийся хорошей стойкостью к морозам, водонепроницаемостью, высокой плотностью и достаточно быстрым затвердением.



Пропорции компонентов для изготовления смеси

Гранитным отсевом можно заменить песок в растворе полностью или частично. При полной замене пропорции цемента и отсева составляют от 1:6 до 1:8. Для приготовления смеси лучше использовать цемент марок М400 или М500. В первом случае получится бетон марки М150, во втором – М250. И тот, и другой подходят для использования в качестве напольного покрытия, но второй предназначен для бо́льших нагрузок (например, для устройства пола в гараже).

При частичной замене гранитным отсевом песка соотношения цемента, песка и отсева будут следующими: 1:3:3 или 1:4:4. Для приготовления бетона можно дополнительно использовать щебень. В этом случае соотношения цемента, песка, отсева и щебня будут следующими: 1:3:1:3 или 1:3:2:3. Отсев в смеси заполняет пустоты между зернами щебня и практически не влияет на изменение объема бетона.

Читайте так же:
Плиты цементные для ванной

Как приготовить бетон из отсева и цемента?


Использование отсева для приготовления бетонной смеси значительно сэкономит денежные средства.

Бетон из отсева и цемента — наиболее практичный и выгодный вариант, чем использование в основе песка либо щебня. Чтобы сделать прочный бетон, нужно строго соблюдать пропорции.

Для его изготовления нужно взять:

  • одну часть цемента марки М400;
  • восемь частей отсева;
  • примерно 20 процентов воды;
  • бетономешалку.

Приготавливаемый для заливки раствор должен получиться средней консистенции, поэтому нужно строго соблюдать пропорции. Избыток воды может привести к тому, что применяемый заполнитель полностью разрушит структуру готового раствора и после проведения заливки сразу же будет давать очень большую усадку, что в результате приведет к появлению глубоких трещин.

Стоит помнить, что для производства прочного и хорошего раствора вода и цемент обязательно должны быть высокого качества. Для получения качественного продукта с высокой прочностью лучше всего использовать очищенную питьевую воду.


Конструкция бетономешалки для приготовления бетона из отсева.

Для улучшения характеристик строительного раствора в него можно добавлять различного рода уплотнители для придания большей прочности и упругости. Но при этом стоит помнить, что использование уплотнителей целесообразно только лишь для дорожного строительства.

Если же бетон будет использоваться для строительства жилого здания, то его качеству и прочности нужно уделять особое внимание, потому как именно от этого зависит безопасность здания.

Для изготовления бетона нужно засыпать цемент и отсев в бетономешалку и в течение нескольких минут тщательно вымешать всю эту смесь. Затем нужно в бетономешалку добавить воду и вымешать смесь до получения однородной консистенции.

Отсев при замешивании полностью либо же частично заменяет песок, а также достаточно мелкий щебень. Стоит отметить, что при правильном производстве такого бетона он ничуть не уступает тому, что был изготовлен с использованием стандартной фракции щебня.

Разновидности отсева

Отсев делится на три вида:

  1. Бетонный. Одно из главных преимуществ — невысокая цена, обусловленная вторичной переработкой бетона. Размер полученной крошки колеблется в пределах от 1 до 10 мм. Используется в дорожном и промышленном строительстве, для создания железобетонных изделий. Фундамент из отсева и цемента получается очень крепким, и таким же надежным, как и с песком;
  2. Бетонный с кирпичом. Отличается от обычного бетонного лишь добавленной крошкой переработанного кирпича;
  3. Гранитный. Самый распространённый вид отсева, отличается от других серым и красным оттенками. Благодаря цвету очень популярен в благоустройстве садов, также используется для укладки тротуарной плитки и др.

Изготовление бетона без использования бетономешалки

Сделать бетон из цемента и отсева можно и без использования бетономешалки, замешивая смесь в деревянной либо же металлической емкости.


Пропорции ингредиентов для замешивания бетона.

Подготовленные компоненты для изготовления раствора в сухом виде засыпать прямо в емкость и тщательно их перемешать до получения густой однородной массы.

Когда все компоненты будут перемешаны, нужно постепенно понемногу доливать воду, постоянно помешивая смесь, чтобы избежать образования комочков. Когда смесь будет равномерно перемешана и хорошо увлажнена, можно использовать ее для заливки фундамента.

Использовать готовый строительный раствор можно только лишь в течение нескольких часов после его приготовления. Если раствор получается чрезмерно густым, то можно добавить немного больше воды. Консистенция должна быть такой, чтобы его можно было легко перемешать, не прикладывая много усилий, но при этом, чтобы он не стекал с лопаты.

Отсев перед использованием нужно очень хорошо просеять. Если отсев влажный, то воды нужно добавлять немного меньше требуемого количества. Цемент должен быть обязательно свежим и хорошего качества.

Если раствор готовится в холодное время года, то воду нужно обязательно подогревать, потому как бетон может застыть раньше времени и потеряет свою прочность. При замесе в зимнее время стоит изменить порядок загрузки всех компонентов, изначально в емкость наливается горячая вода, а затем в нее добавляется отсев и цемент. Не стоит добавлять в раствор противоморозные добавки, потому как они повреждают арматуру и способствуют быстрому разрушению готового бетона.

Особенности выполнения стяжки

Есть одно общее правило: если толщина слоя стяжки более 50 мм, она в обязательном порядке армируется. При толщине свыше 100 мм – армируется в два ряда. Вместо стандартного армирующего материала – арматуры – удобно использовать полипропиленовое фиброволокно. Оно экологически безопасно и хорошо переносит химические воздействия. Фибробетон имеет высокую стойкость к ударным нагрузкам и сохраняет свои прочностные качества десятилетиями.

Подробней о фиброволокне – на видео ниже:

Чтобы получить стяжку максимально высокого качества, необходимо использовать виброрейку. Она хорошо уплотняет и утрамбовывает смесь. В противном случае в бетоне останутся полости, заполненные воздухом. А значит и прослужит он недолго. Виброрейка позволяет разровнять бетонную смесь и не допустить образование пустот. В результате напольное покрытие будет долговечным.

Пример использования виброрейки для выполнения стяжки можно увидеть на видео ниже:

После окончания работ в помещении должна поддерживаться температура не ниже +5 °С. Сквозняки необходимо исключить. Стяжку желательно на неделю укрыть полиэтиленовой пленкой. Это замедлит процесс испарения воды и минимизирует растрескивание смеси. Полное застывание происходит за 30 дней. Только после этого можно выполнять отделочные работы.

Изготовление высококачественного бетона

Можно приготовить очень прочный и долговечный бетон из смеси отсева, песка, щебня, цемента и воды.

Все компоненты для изготовления бетона должны быть обязательно сухими. Изначально нужно смешать до однородного состояния песок, отсев и цемент. Когда смесь будет тщательно перемешана, в получившийся состав нужно постепенно вливать воду, постоянно перемешивая до образования однородной смеси.

При необходимости можно в получившуюся смесь добавить различные присадки, которые придадут бетону большую прочность и требуемую пластичность.

После получения однородной массы в ее состав нужно добавить очищенный и немного смоченный в воде щебень либо же гравий. Затем все тщательно перемешать и, если нужно, добавить небольшое количество воды, однако ни в коем случае нельзя допускать ее переизбытка, потому как таким образом можно нарушить структуру бетона, в результате чего он получится слишком хрупким и жидким.

Объемы компонентов

Качество, прочностные свойства итогового продукта зависят от правильного соотношения добавляемых ингредиентов. Чтобы точно определить необходимое количество бетонного отсева, следует от общепринятой пропорции забрать по одной части песчаного заполнителя и щебня, их заменить двумя частями отсевного заполнителя.

Читайте так же:
Как отмыть стекло от цементного раствора

Чтобы подобрать вид отсевной крошки для строительного раствора, следует выяснить предполагаемую степень нагрузки на будущее строение или дорожное покрытие. Как упоминалось выше, смесь на основе гранитной крошки более выгодна по сравнению смеси песка с щебнем. Стоит обратить внимание здесь на температурные показатели во время эксплуатации бетонной конструкции либо настила.

Если планируется заливка территории около частного дома, здесь следует применить армирующую сетку, которая заливается бетонным раствором толщиной не более 7 см. Для изготовления подобной смеси, при условии использования гранитной крошки, соблюдается такая пропорция:

  • 1 порция цемента марки М400;
  • 8 порций гранитной крошки;
  • максимум 20% воды от общего объема.

В результате выйдет смесь с прочностью М150. Заметим, что перед заливкой площадки на нее следует уложить подушку, которую можно сделать из гранитного отсева, хорошенько утоптав его до заливки. Высота такой подушки должна быть минимум 5 см.

Советы профессионалов

Чтобы вы лучше представили себе технологию приготовления раствора из цементного порошка и отсева, мы подготовили несколько полезных видеоматериалов. Эти ролики также содержат полезные советы от опытных строителей по приготовлению бетонного раствора из отсева:

При правильном подборе пропорций и использовании качественных компонентов бетонный раствор, замешанный с применением отсева, не уступит традиционной цементно-песчано-щебеночной смеси. При этом достигается существенная экономия средств, что делает применение отсева в строительстве оправданным решением. Удачи в работе!

Бетонный

Получен в процессе измельчения отслуживших бетонных конструкций. Он обладает важным преимуществом — все процессы, протекающие в массиве бетона, давно завершились, что в несколько раз снижает длительность и интенсивность повторных процессов, инициированных присутствием цемента.

Вторичное использования отработанного материала увеличивает экономичность, снижает расходы на перевозку и обработку компонентов. Бетонный отсев широко используется в сфере производства ЖБИ, на дорожном строительстве, применяется на благоустройстве территорий.

Существует также бетонно-кирпичный отсев, состоящий из частиц, полученных при дроблении старых кирпичных стен. Он помогает получить качественный бетон, из которого могут быть изготовлены разные элементы построек, включая фундамент.

Как правильно укладывать «полусухую» бетонную стяжку

Чтобы бетонный слой получился идеально ровным, нужно правильно выставить маяки. Расстояние между маяками оставляют таким, чтобы можно было пользоваться полутораметровым правилом. То есть между маяками следует выдержать расстояние не более 140 см.

Цементно-песчаная смесь: цена, состав, расход, какая лучше

При ремонте или строительстве цемент, чаще всего, не используется в чистом виде. Часто его разбавляют песком и другими ингредиентами. Такая комбинация материала приобрела название – сухая цементно-песчаная смесь (ЦПС). Здесь важно знать особенности выбора и использования различных видов ЦПС.

Основные преимущества цементно-песчаных смесей

ЦПС – это сухие строительные смеси, которые из одинакового количества цемента и песка, в которые добавляются разные компоненты, способствующие увеличению эксплуатационных показателей материала. К примеру, они могут влиять на износостойкость, скорость застывания, возможность использования при невысоких температурах и т.д.

Главное преимущество использования цементно-песчаных смесей состоит в минимизации временных затрат на приготовление/нанесение раствора. Среди прочих достоинств ЦПС можно выделить простоту перевозки, наличие в составе специальных добавок, улучшающих характеристики материал и возможность использования раствора в разных ремонтно-строительных процессах.

Какие бывают виды цементно-песчаных смесей?

Иностранные и отечественные компании производят ЦПС согласно единой классификации, которая напрямую зависит от марки прочности используемого в смеси цемента. К примеру, цементно-песчаная смесь М-300 обладает пределом эксплуатационной нагрузки в 300 килограмм на кубический сантиметр.

В настоящее время выделяют следующие виды ЦПС:

  1. ЦПС М-100 – состав, куда входит картонная известь и речной песок. Он может использоваться только для оштукатуривания наружных и внутренних поверхностей ручным способом, предавая помещению финишную отделку.
  2. ЦПС М-150 – состав, используемый при наружных и внутренних работах широкого диапазона: от шпаклевания стеновых поверхностей до бетонных лестниц. В свою очередь этот состав разделяется на следующие подвиды:
  • кладочные смеси;

  • универсальные смеси;

  • штукатурные смеси.

Сфера применения этого материала довольно широкая, но ЦПС М-150 не рекомендуют использовать на поверхностях, покрытых старой плиткой или лакокрасочными составами.

Цена на ЦПС М-100. Распространенные материалы

  • Кладочная смесь Kamix М-100 (25кг) — 150 рублей/мешок.

  • Кладочная смесь Bergauf Praktik М-100 зимняя 30 кг — 260 руб./мешок.

  • Кладочная смесь Bergauf Praktik М-100 цементная морозостойкая 30 кг – 230 рублей/мешок.

  • Сухая универсальная смесь «ВОЛМА–Дача» М100 25 кг – 195 рублей/мешок.

  • Кладочная смесь Реал М-100 цементно-песчанная морозостойкая 25 кг – 150 рублей/мешок.

  1. ЦПС М-200. Точно также как и предыдущий вид имеет несколько категорий:
  • штукатурные смеси для завершающего этапа отделки помещений;

  • универсальные смеси, предназначенные для бетонирования полов, обработки швов на стенах из бетона, монтажа тротуарной плитки.

Цена на ЦПС М-200. Распространенные материалы:

  • Сухая смесь монтажная Perfekta М200 Пескобетон 50 кг – 195 рублей/мешок.

  • Сухая смесь монтажно-кладочная De Luxe М-200 – 130 рублей/мешок.

  • Сухая смесь М-200 кладочная FIХ 50 кг (40шт/пал) – 165 рублей/мешок.

  1. ЦСП М-300 – состав, который относят к категории пескобетонов. Для его производства применяют мелкозернистый бетон. Такой материл используется для создания бетонных стяжек, возведения бетонных стен и обустройства фундаментов.

Цена на ЦПС М-200. Распространенные материалы:

  • Сухая смесь Dauer Пескобетон М 300 50 кг – 180 рублей/мешок.

  • Сухая смесь Пескобетон М-300 МКУ, 40 кг – 111 рублей/мешок.

  • Сухая смесь Holcim Пескобетон М300 40 кг – 145 рублей/мешок.

  1. ЦСП М-400 – смесь с добавками, которые увеличивают подвижность и морозостойкость раствора. После затвердения они образуют долговечную и прочную поверхность.
  • Сухая смесь DE LUXE Портландцемент СЕМ II 32,5 (М400 Д20) – 260 рублей/мешок 50 кг.

  • Пескобетон Русеан М-400, 40 кг – 165 рублей/мешок.

Действия согласно инструкциями, нужно соединить сухую смесь с водой в определенных пропорциях, и полученный раствор будет пригоден к незамедлительному использованию.

Пропорции и расход растворов в зависимости от сферы использования

При выборе ЦСП нужно учитывать следующие рекомендации:

  • Для стяжки пола понадобится М-150, как минимум. При добавлении портландцемента пропорции следующие: М500 – 1:3 (1:2 для М-400). Для улучшения прочности в состав рекомендуют добавить немного фиброволокна. Точно такие же соотношения выбираются и при самостотельном изготовлении пескобетона М-300, но в таком случае используется наполнитель с крупным зерном.
  • В случае приготовления кладочных растворов акцент делается на использование качественных компонентов, примеси в песке являются недопустимым. Пропорции зависят от способа соединений строительных материалов, и варьируется от 1:3 до 1:6, расход цемента на кладку для бутового камня и кирпича рассчитывается из соотношения, проверенного временем 1:4.
  • К отделочным составам предъявляются высокие требованиям в плане адгезии и пластичности, при нанесении важно придерживаться указанной производителем толщины слой и как можно быстрее выработать замешенную смесь, чтобы не успели образоваться твердые фракции. Рекомендуем соотношение при замере ЦПС – 1:3.
Читайте так же:
Песок обработанный цементом м75

Качество и рабочие характеристики ЦПС напрямую связаны с размером вяжущего компонента и наполнителя. Состав на основе незкоалюминатные цементы прекрасно подходят при заливке стяжек с небольшой примесью извести – для оштукатуривания, с однородными фракциями – для кладки стен, с вхождением крупных частиц размером 2-6 мм – для изготовления бетонных фундаментов и ЖБИ. Большинство производителей изготавливают ЦПС с определенным назначением и имеют собственные секреты. Также их можно назвать уникальными: при соблюдении всех правил приготовления раствора и монтажа цементно-песчаные смеси одинакового хорошо подходят как для внутренних, так и для наружных работ.

Готовые составы должны затворяться водой согласно пропорциям, указанным производителем. При самостоятельном замесе используется 0,8 литра жидкости на 1 кг вяжущего. Нарушение такого условия снижает показатель прочности и продлевает гидратацию. В среднем он составляет около 28 дней, но в случае необходимости проведения следующего этапа работ ранее можете купить марку с пластификаторами, только учтите, что ее стоимость будет выше.

Как приготовить смесь своими руками?

Отдельное внимание уделяется подготовки составляющих и достижению однородного состояния. В случае эксплуатации бетономешалки сухие песок и цемент добавляются в воду, при применении дрели с насадкой или ручном замесе – наоборот. Вода в последнем случае вводится порционно в выбранных соотношениях. Точно таким же образом осуществляется затворение готовых заводских смесей.

Большинство модификаторов или красителей вводятся в сухом состоянии, за исключением замеса посредством бетономешалки. Готовый цементный раствор оставляется на 10 минут, после чего его нужно перемешать повторно. Жезнеспособность разбавленных ЦПС составляет примерно 1 час, за этот период нужно израсходовать весь объем материала. Затвердевающие составы непригодны к эксплуатации, смешивать вяжущие и песок заранее тоже не рекомендуется.

Окончательная прочность ЦПС получает через 28 дней (раньше приступать к отделке не рекомендуется). На протяжении этого времени обработанные конструкции и поверхности нуждаются в соответствующем уходе: закрытии от солнца, увлажнении.

Цемент

Цемент (лат. caementum — «щебень, битый камень») — искусственное неорганическое гидравлическое вяжущее вещество. Один из основных строительных материалов. При взаимодействии с водой, водными растворами солей и другими жидкостями образует пластичную массу, которая затем затвердевает и превращается в камневидное тело. В основном используется для изготовления бетона и строительных растворов. Цемент является гидравлическим вяжущим и обладает способностью набирать прочность во влажных условиях, чем принципиально отличается от некоторых других минеральных вяжущих — (гипса, воздушной извести), которые твердеют только на воздухе.

Марка цемента — условная величина, которая обозначает, что прочность при сжатии будет не ниже обозначенной марки (200, 300, 400, 500, 600)

Цемент для строительных растворов — малоклинкерный композиционный цемент, предназначенный для кладочных и штукатурных растворов. Изготавливают совместным помолом портландцементного клинкера, активных минеральных добавок и наполнителей.

Содержание

  • 1 Исторические сведения
  • 2 Виды цемента
  • 3 Производство
  • 4 Мировое производство цемента
    • 4.1 Производство цемента в России
  • 5 Источники
  • 6 См. также
  • 7 Примечания
  • 8 Литература
  • 9 Ссылки

Исторические сведения [ править | править код ]

Римляне подмешивали к извести определённые материалы для придания ей гидравлических свойств. Это были:

  • пуццоланы (отложения вулканического пепла Везувия);
  • дроблёные или измельчённые кирпичи;
  • трасс, который они нашли в районе г. Эйфеля (затвердевшие отложения вулканического пепла).

Несмотря на различия, все эти материалы содержат в своем составе оксиды: диоксид кремния SiO2 (кварц или кремнекислота), оксид алюминия Al2O3 (глинозём), оксид железа Fe2O3 — и вызывают взаимодействие с ними извести; при этом происходит присоединение воды (гидратация) с образованием в первую очередь соединений с кремнезёмом. В результате кристаллизуются нерастворимые гидросиликаты кальция. В средние века было случайно обнаружено, что продукты обжига загрязнённых глиной известняков по водостойкости не уступают римским пуццолановым смесям и даже превосходят их.

После этого начался вековой период усиленного экспериментирования. При этом основное внимание было обращено на разработку специальных месторождений известняка и глины, на оптимальное соотношение этих компонентов и добавку новых. Только после 1844 года пришли к выводу, что, помимо точного соотношения компонентов сырьевой смеси, прежде всего необходима высокая температура обжига (порядка +1450 °С, 1700 K) для достижения прочного соединения извести с оксидами. Эти три оксида после спекания с известью определяют гидравлические свойства; их называют оксидами, обусловливающими гидравличность (факторами гидравличности).

Портландцемент получается при нагревании известняка и глины или других материалов сходного валового состава и достаточной активности до температуры +1450…+1480 °С. Происходит частичное плавление и образуются гранулы клинкера. Для получения цемента клинкер размалывают совместно примерно с 5% гипсового камня. Гипсовый камень управляет скоростью схватывания; его можно частично заменить другими формами сульфата кальция. Некоторые технические условия разрешают добавлять другие материалы при помоле. Типичный клинкер имеет примерный состав 67% СаО, 22% SiO2, 5% Al2О3, 3% Fe2O3, 3% других компонентов и обычно содержит четыре главные фазы, называемые алит, белит, алюминатная фаза и алюмоферритная фаза. В клинкере обычно присутствуют в небольших количествах и несколько других фаз, таких как щелочные сульфаты и оксид кальция.

Алит является наиболее важной составляющей всех обычных цементных клинкеров; содержание его составляет 50—70 %. Это трёхкальциевый силикат, Са3SiO5, состав и структура которого модифицированы за счёт размещения в решетке инородных ионов, особенно Mg 2+ , Al 3+ и Fe 3+ . Алит относительно быстро реагирует с водой и в нормальных цементах из всех фаз играет наиболее важную роль в развитии прочности; для 28-суточной прочности вклад этой фазы особенно важен.

Содержание белита для нормальных цементных клинкеров составляет 15—30 %. Это двукальциевый силикат Ca2SiO4, модифицированный введением в структуру инородных ионов и обычно полностью или большей частью присутствующий в виде β-модификации. Белит медленно реагирует с водой, таким образом слабо влияя на прочность в течение первых 28 суток, но существенно увеличивает прочность в более поздние сроки. Через год прочности чистого алита и чистого белита в сравнимых условиях примерно одинаковы.

Содержание алюминатной фазы составляет 5—10 % для большинства нормальных цементных клинкеров. Это трехкальциевый алюминат сокращенно обозначаемый 3СaAS (состав — 3CaO*Al2O3*SiO2), существенно изменённый по составу, а иногда и по структуре, за счёт инородных ионов, особенно Si 4+ , Fe 3+ , Na + и К + . Алюминатная фаза быстро реагирует с водой и может вызвать нежелательно быстрое схватывание, если не добавлен контролирующий схватывание агент, обычно гипс.

Читайте так же:
Инструменты цементная стяжка пола

Ферритная фаза составляет 5—15 % обычного цементного клинкера. Это — четырёхкальциевый алюмоферрит, сокр. 4СaAFS (4CaO*Al2O3*Fe2O3*SiO2), состав которого значительно меняется при изменении отношения Al/Fe и размещении в структуре инородных ионов. Скорость, с которой ферритная фаза реагирует с водой, может несколько варьировать из-за различий в составе или других характеристиках, но, как правило, она высока в начальный период и является промежуточной между скоростями для алита и белита в поздние сроки.

Выдающийся учёный химик А. Р. Шуляченко считается отцом русской цементной промышленности. Широкое применение получила шахтная печь Антонова для обжига и производства клинкера. По вопросам цементной технологии и твердения гидравлических вяжущих много работ провели Ю. М. Бутт, С. М. Рояк, И. Ф. Пономарев, Н. А. Торопов и другие.

Виды цемента [ править | править код ]

По наличию основного минерала цементы подразделяются [1] :

  • романцемент — преобладание белита, в настоящее время не производится;
  • портландцемент — преобладание алита, наиболее широко распространён в строительстве;
  • глинозёмистый цемент — преобладание алюминатной фазы;
  • магнезиальный цемент (цемент Сореля, альболит) — на основе магнезита, затворяется водным раствором солей;
  • кислотоупорный цемент — на основе гидросиликата натрия (Na2mSiO2·nH2O), сухая смесь кварцевого песка и кремнефтористого натрия, затворяется водным раствором жидкого стекла.

Также известен биоцемент, отличающийся от обычного цемента тем, что производится при помощи биотехнологий.

В подавляющем большинстве случаев под цементом имеют в виду портландцемент и цементы на основе портландцементного клинкера. В конце XX века количество разновидностей цемента составляло около 30 [1] .

По прочности цемент делится на марки, которые определяются главным образом пределом прочности при сжатии половинок образцов-призм размером 40×40×160 мм, изготовленных из раствора цемента состава 1:3 с кварцевым песком. Марки выражаются в числах М200 — М600 (как правило с шагом 100 или 50) обозначающим прочность при сжатии соответственно в 100—600 кг/см² (10—60 МПа). Цемент с маркой 600 благодаря своей прочности называется «военным» или «фортификационным» и сто́ит заметно больше марки 500. Применяется для строительства военных объектов, таких как бункеры, ракетные шахты и так далее.

В настоящее время цемент делится на классы по прочности. Основное отличие классов от марок состоит в том, что прочность выводится не как средний показатель, а требует не менее 95 % обеспеченности (то есть 95 образцов из 100 должны соответствовать заявленному классу). Класс выражается в числах 30—60, которые обозначают прочность при сжатии (в МПа).

Производство [ править | править код ]

Цемент получают тонким измельчением клинкера и гипса. Клинкер — продукт равномерного обжига до спекания однородной сырьевой смеси, состоящей из известняка и глины определённого состава, обеспечивающего преобладание силикатов кальция.

При измельчении клинкера вводят добавки: гипс СaSO4·2H2O для регулирования сроков схватывания, до 15 % активных минеральных добавок (пиритные огарки, колошниковую пыль, бокситы, пески) для улучшения некоторых свойств и снижения стоимости цемента.

Обжиг сырьевой смеси проводится при температуре +1450…+1480 °C в течение 2—4 часов в длинных вращающихся печах (3,6×127 м, 4×150 м и 4,5×170 м) с внутренними теплообменными устройствами, для упрощения синтеза необходимых минералов цементного клинкера. В обжигаемом материале происходят сложные физико-химические процессы. Вращающуюся печь условно можно поделить на зоны:

  • подогрева (+200…+650 °C — выгорают органические примеси и начинаются процессы дегидратации и разложения глинистого компонента). Например, разложение каолинита происходит по следующей формуле: Al2O3·2SiO2·2H2O → Al2O3·2SiO2 + 2H2O; далее при температурах +600…+1000 °C происходит распад алюмосиликатов на оксиды и метапродукты.
  • декарбонизации (+900…+1200 °C) происходит декарбонизация известнякового компонента: СаСО3 → СаО + СО2, одновременно продолжается распад глинистых минералов на оксиды. В результате взаимодействия основных (СаО, MgO) и кислотных оксидов (Al2O3, SiO2) в этой же зоне начинаются процессы твёрдофазового синтеза новых соединений (СаО·Al2O3 — сокращённая запись СА, который при более высоких температурах реагирует с СаО и в конце жидкофазового синтеза образуется С3А), протекающих ступенчато;
  • экзотермических реакций (+1200…+1350 °C) завершается процесс твёрдофазового спекания материалов, здесь полностью завершается процесс образования таких минералов как С3А, С4АF (F — Fe2O3) и C2S (S — SiO2) — 3 из 4 основных минералов клинкера;
  • спекания (+1300 → +1480 → +1300 °C) частичное плавление материала, в расплав переходят клинкерные минералы кроме C2S, который, взаимодействуя с оставшимся в расплаве СаО, образует минерал алит3S — твёрдый раствор трёхкальциевого силиката и небольшого количества (2—4 %) MgO, Al2O3, P2O5, Cr2О3 и других);
  • охлаждения (+1300…+1000 °C) температура понижается медленно. Часть жидкой фазы кристаллизуется с выделением кристаллов клинкерных минералов, а часть застывает в виде стекла.

Мировое производство цемента [ править | править код ]

В 2010 году мировое производство цемента достигло 3,325 млрд тонн. В тройку крупнейших производителей вошли Китай (1,8 млрд тонн), Индия (220 млн тонн), и США (63,5 млн тонн). По данным Росстата, производство в России портландцемента, цемента глинозёмистого, цемента шлакового и аналогичных гидравлических цементов в 2012 году составило 61,5 млн тонн.

Крупнейшие производители цемента в мире на 2011 год [2] :

  • Holcim — Швейцария — 136,7 млн т
  • Lafarge — Франция — 150,6 млн т
  • Heidelberg Group — Германия —176 млн т (на 1 июля 2016 г)
  • Cemex — Мексика — 74,0 млн т
  • Italcementi — Италия — 54,4 млн т
  • Anhui Conch Cement — Китай — 41,5 млн т
  • Taiheiyo Cement — Япония — 38,0 млн т
  • Votorantim Cimentos — Бразилия — 31.8 млн т
  • Buzzi Unicem+Dyckerhoff — Италия-Германия — 26,6 млн т
  • Cimpor — Португалия — 28,3 млн т
  • Vicat — Франция — 19,8 млн т [3]
  • Евроцемент груп — Россия — 18,4 млн т

Производство цемента в России [ править | править код ]

Десять ведущих производителей цемента в России на 2013 год (объём в млн тонн / доля на рынке в %) [4] :

  1. «Евроцемент груп» — 21,649 / 32,6
  2. «Новоросцемент» — 5,772 / 8,7
  3. «Мордовцемент» — 4,717 / 7,1
  4. «Сибирский цемент» — 4,307 / 6,5
  5. Heidelberg Cement — 3,654 / 5,5
  6. Holcim — 3,658 / 5,5
  7. Dyckerhoff — 3,257 / 4,9
  8. «Себряковцемент» — 3,167 / 4,8
  9. Lafarge — 2,416 / 3,6
  10. «Востокцемент» — 2,037 / 3,1

Проектная мощность заводов по итогам 2014 года (млн тонн в год):

В декабре 2014 года предприятия «Мордовцемента» перешли под контроль «Евроцемент групп» [5] .

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector