Metnn.ru

Строй портал
2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Энергоэффективные технологии производства цемента

Энергоэффективные технологии производства цемента

Высокая энергоемкость цемента и извести связана с природными свойствами сырья – высокая естественная влажность и низкая прочность, что и предопределило в свое время выбор способа производства. Если влажность сырья при разработке существующих месторождений принципиально не изменяется, то используемые технические решения и оборудование претерпели значительные изменения.

В Республике Беларусь цемент производится на трех предприятиях: ОАО «Красносельскстройматериалы», ПРУП «Кричевцементношифер» и ПРУП «Белорусский цементный завод». Динамика выпуска и потребления цемента представлена на рис. 3.

Рис. 3. Производство цемента на цементных заводах Республики Беларусь

В Беларуси цемент производится двумя способами: мокрым – на цементных заводах в Волковыске и Кричеве и сухим – на Белорусском цементном заводе в Костюковичах. Средний расход топлива на тонну клинкера при изготовлении мокрым способом составил 210 кг у.т., сухим – 183,9 кг у.т. (по данным 2006 г.).

В то же время затраты электрической энергии при сухом способе производства по сравнению с мокрым выше в 1,73 раза (188,7/109). Как следствие, суммарные затраты энергии (топливо + электроэнергия) на цементном заводе в Волковыске несколько ниже, чем на БЦЗ (в 2006 г. – на 4 кг у.т.), однако затраты на единицу продукции невозобновляемого топлива здесь выше на 18 кг у.т. В целом на долю цемента, как указывалось выше, приходится 37,4 % всего объема энергоносителей, потребляемых в производстве стройматериалов.

На основе анализа уровня производства цемента в республике, эффективности технических решений и используемого оборудования, принято решение о модернизации цементной промышленности. Министерством архитектуры и строительства Республики Беларусь разработана Программа развития цементного производства до 2010 г., предусматривающая переход на сухой способ с использованием новейших мировых достижений, что позволит экономить 25–30 % энергоресурсов.

Вторым направлением экономии невозобновляемых видов топлива является применение топливосодержащих отходов при обжиге цементного клинкера, как это делается в мире, когда используется все, что горит. Таким образом, можно замещать основное топливо на 20–40 %.

На ПРУП «Кричевцементношифер» и в ОАО «Красносельск-стройматерилы» успешно внедрен новый процесс сжигания автомобильных покрышек, который не только утилизирует вторичное сырье, но до 10 % замещает расход основного топлива.

Особенности этого процесса заключаются в том, что составляющие автомобильных покрышек пригодны в качестве корректирующих добавок в цемент. Таким образом, при их использовании не остается каких-либо отходов. Дальнейшее увеличение установленного объема их потребления невозможно, т.к. отрицательно скажется на качестве конечной продукции.

На двух цементных заводах в Волковыске и Костюковичах идут работы по подготовке сжигания изношенных шин при обжиге клинкера.

Рис. 4. Установка по утилизации изношенных автомобильных покрышек во вращающейся печи обжига клинкера в ОАО «Красносельскстройматериалы»

Туровский. Л., Волоткович. Д. Проблемы перевода цементных заводов с природного газа на уголь и альтернативные виды топлива / Архитектура и строительство. — № 9. – 2007. – С.56 – 57.

Третье направление по снижению энергозатрат при производстве цемента – переход с природного газа на каменный уголь. Использование угля не снижает удельные расходы условного топлива, но на данном этапе уменьшает общие затраты на производство единицы продукции. Если при производстве лицевого кирпича, плитки, строительного стекла, сортовой посуды, фарфоро­фаянсовых и сантехнических изделий уголь применять нельзя из-за присущей ему зольности, то в производстве цемента использование угля не вызывает никаких отрицательных последствий для качества продукции, поскольку зола является компонентом цементносырьевой смеси. С учетом данного обстоятельства, а также доли затрат топлива, расходуемой на выпуск цемента, основные усилия в настоящее время направлены на перевод технологического оборудования цементной отрасли на каменный уголь.

В мире на данном этапе более 80% цемента производится с использованием угля и топливосодержащих отходов. Так, к концу ХХ столетия в странах Западной Европы на долю углей и высокосернистого мазута приходилось 97 % и лишь 3 % — на природный газ (таблица 1).

Анализ структуры топливо потребления в цементной промышленности мира

Страна — производительДоля вида топлива при производстве цемента, % (по данным на 1989 г.)
угольмазутгаз
Дания
Финляндия
Германия
Франция
Италия
Люксембург
Норвегия
Португалия
Испания
Швеция
Швейцария
Турция
Англия

Основным технологическим топливом белорусских цементных заводов является природный газ, резервным – мазут.

Проведенные УП «НИИСМ» расчеты показали, что при цене на природный газ более 130-140 USD /1 тыс. м 2 перевод цементных заводов на твердое топливо может быть эффективным.

При цене на газ 210-230 USD /1 тыс. м 2 стоимость 1 кг условного топлива при сжигании газа в печах в два раза выше, чем при сжигании твердого топлива.

Перевод цементных заводов на угольное топливо потребует использования валковых мельниц. С их помощью удельные энергозатраты на помол угля снижаются на 20-50% по сравнению с шаровыми мельницами. Кроме того, максимально оптимизируются процессы подготовки и сжигания различных видов и смесей топлива.

В этих условиях возрастает целесообразность использования шин, лигнина, горючих бытовых и других промышленных отходов в качестве топлива.

Читайте так же:
Как убрать цементную пыль после ремонта

studopedia.org — Студопедия.Орг — 2014-2021 год. Студопедия не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования (0.002 с) .

Затраты энергии при производстве цемента

Какими бы шагами не шагал прогресс в различных отраслях производства и технологий, в строительстве лидирующие позиции стабильно принадлежат хорошо всем известному цементу. И хотя производство цемента – процесс трудоемкий, энергоемкий и затратный, окупаемость цементных заводов очень высокая.

С целью сокращения расходов данные предприятия, как правило, ставятся там же, где добывается сырье.

1.Основные способы производства цемента

Основой производства цемента является обожженная масса, именуемая «клинкер». Состав клинкера может быть разнообразным, поэтому о нем мы поговорим позже.

Весь технологический процесс производства цемента можно разделить на два основных этапа:

(1)получение клинкера – наиболее затратный и трудоемкий процесс;

(2)дробление клинкера до получения порошкообразной массы.

Само изготовление клинкера делится еще на четыре этапа:

(1)сырье, из чего будет готовиться клинкер, добывается и доставляется к месту переработки;

(3)подготавливается сырьевая смесь в нужных пропорциях;

(4)готовая смесь обжигается под воздействием высоких температур.

1.1Способы получения цемента подразделяются на три основных нруппы :сухой

Сухой способ требует, чтобы любое сырье обрабатывалось без использования воды. В данном случае глину, известняк и прочие компоненты дробят, затем перемалывают до состояния пыли и смешивают с помощью подачи воздуха в закрытых боксах.

При изготовлении цемента сухим способом, в печи на обжиг попадает уже готовое сырье, не имеющее, к тому же, водяных испарений. Следовательно, после термической обработки, мы получаем готовый цемент, не требующий дробления.

Сухой способ значительно уменьшает затраты времени, тепловой энергии и других ресурсах. Он очень выгоден и эффективен при высокой однородности шлама.

В обоих случаях клинкер попадает в печь с влажностью от 10 до 18%.

1.2Бесклинкерный способ производства

Кроме перечисленных выше традиционных способов, производство цемента может происходить бесклинкерным способом. В данном случае сырье представляет собой доменный или гидравлический шлак, который соединяют с дополнительными компонентами и активаторами. На выходе получается шлако-щелочная смесь, которую дробят и перетирают до нужной консистенции.

Бесклинкерная технология производства цемента обладает следующими положительными качествами:

(1)конечный продукт устойчив к любым условиям окружающей среды;

(2)значительно сокращаются затраты тепловой энергии и прочие энергозатраты;

(3)отходы металлургической промышленности используются как сырье для качественного производства цемента, что положительно влияет на чистоту окружающей среды;

(4)дает возможность производить конечный продукт с различными свойствами и в разных цветах без изменения способа производства.

1.3Оборудование для производства цемента

Поскольку весь процесс производства делится на этапы, которые по своей сути сильно отличаются друг от друга, то и оборудование для получения цемента требуется разнопрофильное. Его можно разделить на следующие подгруппы:

(1)техника для добычи и транспортировки сырья;

(2)для дробления и складирования;

(3)печи для обжига;

(4)станки для измельчения и смешивания клинкера;

(5)станки для фасовки готового цемента.

Поскольку производство цемента производится разными способами, и сырье используется разное, оборудование на заводах так же может быть разным.

В последнее время большой популярностью пользуются частные мини заводы по производству цемента. Иногда его даже изготавливают в домашних условиях, но об этом мы поговорим позже.

Все дело в том, что оборудование для таких заводов стоит не очень дорого, устанавливаться они могут на относительно небольших площадях, а окупают себя поразительно быстро.

К тому же сборка, разборка и транспортировка производственной линии не вызывает трудностей. Поэтому устанавливать частный завод можно на любом неперспективном сырьевом месторождении, а, выработав его, перевозить в другое место. Такой вариант освободит производителя от задачи транспортировать сырье,что позволит значительно экономить.

1 .4 Из чего состоит производственная линия?

1.Шнековые дробилки. Предназначены для грубого дробления и измельчения сырья.

3.Грохоты или вибрационное сито. Нужно для просеивания дробленого материала.

4.Устройство подачи материала на первый этап.

5.Транспортеры. Выполняют функцию подачи сырья к следующему этапу.

6.Машина для сортировки.

7.Молотильная и молотильно-дозировочная машины.

8.Мельница с жерновами.

9.Станок для смешивания шлама.

10.Вращающаяся барабанная печь.

13.Мельница для клинкера.

14.Ковшевой элеватор с подающими шнеками.

15.Весовое и упаковывающее оборудование.

2.Специфика производства

Изготовление цемента предусматривает выполнение следующих производственных стадий:

1.добычу сырья, содержащего гипс, глину, известняк;

2.дробление добытого известняка, обеспечение требуемой влажности полученного продукта;

3.измельчение известняковой массы, смешивание с глиной. Соотношение известняка и глины изменяется в зависимости от особенностей используемого сырья, ориентировочно соответствует пропорции 3:1. Результат – получение комбинированного, сухого или мокрого шлама;

4.обжиг сырьевой массы при температуре до 1,5 тысячи градусов Цельсия, при котором происходит спекание шлама. Состав при этом превращается в гранулированную фракцию, называемую клинкером;

5.измельчение до порошкообразной фракции клинкера с использованием специальных мельниц;

6.дозирование и смешивание ингредиентов согласно марке будущего цемента. Процесс смешивания предусматривает введение до 5% гипса и специальных минеральных добавок.

Читайте так же:
Добавка для цемента влагостойкая

3.Нюансы технологии

В зависимости от особенностей используемого сырья, изготавливают цементный состав по проверенным технологиям, которые предусматривают различные способы подготовки исходных компонентов.

Применяемый шлам может быть получен следующим образом:

1.Сухим способом, значительно снижающим затраты на изготовление цемента. Особенностью сухого метода является сокращенный цикл производства, объединяющий ряд технологических стадий. Процесс измельчения и сушки ингредиентов осуществляется одновременно в специальной мельнице, куда подаются нагретые до высокой температуры газы. Полученная шихтовая фракция представляет порошкообразный состав необходимой влажности.

2.По мокрой технологии, согласно которой мел применяется вместо извести. Мел смешивается с предусмотренными рецептурой компонентами, измельчается во влажной среде. Результат – получение шихты, влажность которой составляет до 50%. Шихтовая масса подвергается обжигу с последующим измельчением полученного клинкера.

3.По комбинированной технологии, объединяющей элементы сухого и мокрого метода. Процесс предусматривает как увлажнение сухого состава, последующее гранулирование, отжиг, так и высушивание полусухого шихтового состава, произведенного мокрым способом.

Производственные предприятия осуществляют изготовление цемента с учетом особенностей имеющегося оборудования, близости к месту добычи сырья. При этом учитываются потребности на конкретные марки продукции.

4 .Итоги

Материал статьи дает специальную информацию, как и из чего, осуществляется изготовление цемента, какие сырьевые материалы, технологические решения используют при изготовлении. Все тонкости знают профессионалы, работающие на предприятиях, производящих цемент.

5.Наш завод

6.Отгрузка

7.Успешный проект

1.300т/д линия в Ташкенте Узбекистана

2.600т/д линия в Казахстане

3.600т/д линия в Китае

4.300т/д линия в Таиланде

5.3000т/д линия в Узбекистане

6.300т/д линия в Чили

7.500т/д линия в России

8.Часто задаваемые вопросы

9.Отзывы от покупателей

Оставить Заявку

Если у Вас есть требования или вопросы, пожалуйста, оставьте сообщение,
мы ответим Вам в течение 24 часов!

научная статья по теме ТЕХНОГЕННЫЕ ОТХОДЫ — ТОПЛИВО ДЛЯ ЦЕМЕНТНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ Энергетика

Цена:

Авторы работы:

Научный журнал:

Год выхода:

Текст научной статьи на тему «ТЕХНОГЕННЫЕ ОТХОДЫ — ТОПЛИВО ДЛЯ ЦЕМЕНТНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ»

Кандидат химических наук Л. А. ДЕМИНА, кандидат социологических наук Т. Ф. МОРОЗОВА

роблема эффективной переработки и утилизации бытовых и промышленных отходов актуальна для крупных промышленных центров всех стран и особенно для таких мегаполисов, как Москва. В настоящее время усилия специалистов направлены на разработку систем раздельного сбора отходов, позволяющих максимально выделять и использовать ценное вторичное сырье.

В 2003 г. в общее количество различных отходов в Москве составило 13 млн. т (рис. 1), из которых более 80% — горючие отходы (рис. 2). Морфологический состав твердых отходов показан на рис. 3. Большое количество образующихся в столичном мегаполисе отходов подлежит (вследствие своей токсичности и специфических свойств) только термическому обезвреживанию. Именно такими являются отходы лакокрасочных материалов, остатки регенерации растворителей, не подлежащие вторичному использованию нефтепродукты, отработанные фильтрующие материалы и т.п. Уже достигнут значительный прогресс в области утилизации этих отходов, но проблема разработки более эффективных и экологически безопасных технологий их сжигания по-преж-

Образование отходов в Москве в 2003 г.

нему остается актуальной. В эксплуатируемых в настоящее время мусоросжигательных печах температура сжигания отходов составляет не более 1200-1250°С. После сжигания отходов остаются шлак и зола, требующие специального дополнительного обезвреживания.

В связи с ужесточением нормативных показателей, связанных с выбросами, в современной экологической литературе постоянно обсуждается вопрос о необходимости увеличения температуры процесса термического обезвреживания. Например, новая Европейская Директива о сжигании отходов (1994 г.) требует сжигать нехлорированные вредные отходы при температуре выше 850°С в течение не менее 2 секунд. Еще более строгие нормативы вводятся для хлорсодержащих отходов, к которым относятся хлорсодержа-щие полимеры, например, изделия из поли-винилхлорида и т.п. По одним данным, температура процесса обезвреживания таких отходов должна быть не менее 1250°С, по другим — полная деструкция супертоксичных отходов может быть достигнута только при температурах более 2000-3000°С.

В связи с этим выгодной альтернативой мусоросжигательным заводам является экологически безопасная, практически безотходная, энергосберегающая технология термической утилизации бытовых и промышленных отходов в цементных печах. Сжигание

Соотношение количества горючих и негорючих отходов.

□ Осадки очистных сооружений

□ Прочие, в т.ч. биологические

□ Твердые бытовые отходы

□ Горючие отходы □ Негорючие отходы

© Л. А. Демина, Т. Ф. Морозова

отходов в цементных печах дает много преимуществ. Вращающиеся цементные печи представляют собой уникальные агрегаты, в которых можно использовать в качестве топлива горючие отходы других отраслей промышленности. В цементных печах поддерживается высокая температура материала (до 1450°С) и высокая температура газовой среды (до 2000°С). Время пребывания газов в горячей зоне при температуре выше 1200°С составляет не менее 7 секунд. Возможность превращения любых органических соединений при высоких температурах в безвредные продукты обуславливает высокую экологическую эффективность метода. При этом все присутствующие в отходах тяжелые металлы полностью нейтрализуются, так как в процессе получения клинкера участвует большое количество извести. В большинстве случаев процесс производства клинкера в печи является безотходным, поскольку вся уловленная пыль из цементной печи затем возвращается в технологический процесс.

Читайте так же:
Раствор строительный марка цемента

Использование техногенных отходов для частичной замены сырьевой базы и в качестве технологического топлива при производстве цемента является экономически выгодной технологией. Вовлечение в технологический оборот топливосодержащих отходов, например шлаков черной и цветной металлургии и золы ТЭС, позволило бы не менее чем на 10-15% снизить удельный расход топлива. Практически все действующие сегодня в России заводы по производству цемента испытывают трудности из-за постоянно растущих цен на энергоносители затраты на которые составляют не менее 40% от себестоимости конечного продукта. Например, по данным специалистов ОАО «Вольскцемент», расходы на топливо для цементных печей на отдельно взятом производстве могут достигать 300 млн. руб. в год. Расчеты, проведенные специалистами ООО ПКРФ «Центр» г. Саратова для ОАО «Вольскцемент», показали, что на предприятии можно утилизировать до 200 тыс. т отходов в год при условии, что 20%

природного газа или угля будет заменено альтернативным топливом. В целом же доля альтернативного топлива может составлять до 60%. В масштабе страны применение ряда горючих отходов позволило бы снизить расход природного топлива (газа, мазута, угля) при производстве цемента на 15-20%, то есть на 30-35 кг условного топлива на 1 т клинкера. При этом бытовые и подобные бытовым промышленные отходы являются возобновляемым источником тепловой энергии. Таким образом, цементные заводы смогут получить дешевое топливо, а город избавиться от отягощающих его бюджет затрат на отвод земельных участков, эксплуатацию и рекультивацию свалок.

Следует отметить, что европейская цементная промышленность уже более десяти лет идет по пути использования альтернативного топлива, которое достигает почти 20% от общего его потребления. Природный газ на европейских цементных предприятиях служит только в качестве резервного горючего или вспомогательного горючего для розжига печи и поддержания горения трудносгораемого топлива. Как альтернативное топливо применяются фактически все виды промышленных и бытовых отходов. Это — отходы переработки сельскохозяйственной продукции и целлюлозно-бумажной промышленности, вышедшие из эксплуатации шины, бытовой мусор и многое другое.

В связи с этим представляет интерес опыт бельгийской фирмы «AMB-Lollini», построившей в г. Монс мусороперерабатывающий завод, который обеспечивает альтернативным топливом цементный завод «Ciments d’Obourg» мощностью 1.6 млн. т цемента в год. Стоимость строительства мусороперераба-тывающего завода составляет около 3 млн. долларов, окупаемость — 1.5-3 года. К использованию отходов в качестве альтернативного топлива приступили в Латвии. Австрийская фирма «Unitherm-Cemcon» установила оборудование для сжигания измельченных твердых отходов, отработанных масел и битумов на цементном предприятии Латвии

«BROCENI». Руководством ук- 3 раинского торгового общества § «Кривбасс Цемент», организованного при объединении Кри- I ворождского и Днепродзер- § жинского цементных заводов, £ проводятся подготовитель- ï ные работы по утилизации от- | ходов и сжиганию альтерна- ¡¡а

Морфологический состав твердых отходов, р

поступающих на полигоны Московского региона.

□ Кости и прочие отходы 5.5%

□ Черные металлы ■ Цветные металлы

□ Отсев менее 16 мм

тивного топлива. На Карачарово-Черкесском цементном заводе уже почти десять лет добавкой к топливу служат автомобильные покрышки. Здесь же применяют нефтяные шла-мы, отработанное техническое масло, гудрон, горючий бытовой мусор и т.д.

В апреле 2004 г. состоялась конференция Союза производителей цемента, в повестке дня которой основным был вопрос о расширении масштабов использования промышленных и бытовых отходов при производстве цемента. В докладах и выступлениях директоров цементных заводов, специалистов и ученых отмечалось недостаточное применение вторичного сырья и топливосодержащих отходов в цементной промышленности. В принятом по итогам конференции решении участники конференции констатировали, что сегодня в цементной промышленности практически отсутствуют инновационные технологии концентрации и переработки техногенных и других отходов, слабо внедряются лучшие современные технологии изготовления строительных материалов на их основе. И это при том, что разработки российских ученых в этой области существуют. Например, одной из основных проблем, с которой сталкиваются специалисты при сжигании техногенных отходов в цементных печах, является необходимость поддержания равномерности их поступления и предварительной подготовки. Для обеспечения удобства и надежности при складировании и хранении, отгрузке и перевозке специалисты ООО пКф «Центр» г. Саратова предложили предварительно перерабатывать бытовой мусор в искусственное топливо — топливную муку — с применением сушки, дробления и помола отходов. Производительность предлагаемой пилотной установки для изготовления из бытовых отходов топливной муки составляет 25-30 т/ч. В качестве осушающего агента предлагаются отходящие из цементной печи газы с температурой около 200-300°С. Себестоимость тонны топливной муки, получаемой по такой технологии, по предварительным подсчетам составляет от 225 до 300 руб. Энергозатраты 55 на получение и помол топливной муки оцени-8 ваются в пределах 50 кВтч на 1 т. ™ Еще одно перспективное направление -| применение кремнеземистых металлургиче-§ ских отходов в качестве сырьевого компо-° нента в производстве цемента. Таких отхо-II дов только в Подмосковье скопилось тысячи

* тонн. Например, на московском ЗИЛе их образуется ежегодно до 40 тыс. т. Ученые и

Читайте так же:
Клей плиточный связующее цемент заполнитель минеральный наполнитель

£ специалисты фирмы «СтромРос» и института § ВНИИцемент создали современную техноло-§ гию под названием «Стромэкология», которая

* позволяет утилизировать промышленные от-И ходы, содержащие кремнезем, а следова-| тельно — способствует оздоровлению окружающей среды.

Первые шаги в решении проблем рациональной утилизации отходов на цементных

заводах предпринимаются в Москве. По официальным данным, в столице ежегодно образуется 3 млн. т промышленных отходов, значительную часть которых составляют топли-восодержащие (горючие) отходы: древесные отходы — не менее 300 тыс. т, отходы от переработки нефти и производства лакокрасочной продукции — более 100 тыс. т, золо

Для дальнейшего прочтения статьи необходимо приобрести полный текст. Статьи высылаются в формате PDF на указанную при оплате почту. Время доставки составляет менее 10 минут. Стоимость одной статьи — 150 рублей.

Затраты энергии при производстве цемента

ООО «Цемклуб» совместно с ГОУ ВПО БГТУ им. В.Г. Шухова с 27 февраля по 1 марта 2012 года проводил научно-практический семинар на тему: «Энергосберегающие технологии и оборудование для производства цемента».

Программа семинара включала в себя следующие доклады:

1. «Особенности энергоресурсосбережения на современном этапе развития цементной промышленности» (Борисов И.Н. – д.т.н., проф., зав. каф. ТЦКМ, БГТУ им. В.Г. Шухова)

2. «Gebr. Pfeiffer MVR: Новый уровень производства цемента с высокой надежностью» (Крепкая И.Ю. – куратор проектов, ООО «Инконтрейд»)

3. «Оборудование для производства цемента, выпускаемое ОАО «Волгоцеммаш»» (Гончаренко Н.Г. – гл. специалист ОГК, ОАО «Волгоцеммаш»)

4. «Энергосберегающие технологии транспортирования и складирования» (Николай Фельтен – директор по сбыту по Европе, Aumund Fördertechnik GmbH)

5. «Новаторские технические решения Мертек снижают энергозатраты при производстве цемента» (Бондаренко В.П. – глава представительства в РФ, MERTECAG)

6. «Пути экономии электроэнергии в производстве цемента» (Классен В.К. – д.т.н., проф. каф. ТЦКМ, БГТУ им. В.Г. Шухова)

7. «Комплексный подход как эффективный способ модернизации цементных заводов» (Тынников И.М. – ген. директор, д.т.н., ООО Международный сервисный центр «ТиДжи»)

8. «Эффективное охлаждение клинкера – клинкерный холодильник FLSmidth CrossBar» (Андрей Адаменко – менеджер по продажам, ООО «ФЛСмидт Рус»)

9. «Настыли и кольца в печных агрегатах сухого способа производства» (Коновалов В.М. – к.т.н., доцент каф. ТЦКМ, БГТУ им. В.Г. Шухова)

10. «Горелочное оборудование компании FCT» (Григорий Кабищев – представитель, FCT Combustion)

11. «Аналитическое оборудование для решения задач контроля и качества и энергосбережения в цементной промышленности» (Томилина Е.А. – менеджер по продажам оборудования направления «Цемент», ООО «Термо Техно»)

12. «Решения от FLSmidth Pfister® для дозирования материала и топлива» (Эдуард Майер – региональный менеджер, FLSmidth Pfister)

13. «Инновационные системы дробления и сушки сырья в цементной промышленности» (Артур Хуберт – директор по продажам в СНГ, HAZEMAG&EPR GmbH)

14. «Эффективный фторуглеродсодержащий минерализатор спекания цементного клинкера» (Куликов Б.П. – д.х.н., проф., технич. директор, ООО ТД «Байкальский Алюминий»)

15. «Оптимизация процессов помола» (Барбанягрэ В.Д. – д.т.н., проф. каф. ТЦКМ, БГТУ им. В.Г. Шухова)

16. «Современное рентгеновское оборудование для анализа в цементной промышленности» (Иванов О.И. – менеджер по продажам, ООО «Брукер»)

17. «Новые холодильники IKN на заводах Wuhu и Anhui в Китае производительностью 13000 тонн в сутки» (Екатерина Пфетцинг – ассистент по продажам, IKN GmbH)

18. «Оборудование и решения для управления высоковольтными электродвигателями» (Доронин С.В. – ген. директор компании, ООО «Л-Старт»)

19. «Контроль качества строительных материалов с помощью современного лабораторного оборудования» (Ревенко В.А. – менеджер по продажам, ООО «Мелитэк»)

20. «Christian Pfeiffer и наша продукция» (Николай Щетинин – региональный менеджер, Christian Pfeiffer Maschinenfabrik GmbH)

21. «Высокощелочная пыль электрофильтров в технологии портландцемента» (Гончаров А.А. – млад. науч. сотрудник каф. ТЦКМ, БГТУ им. В.Г. Шухова)

22. «Промышленная апробация целенаправленного ввода минерализаторов во вращающуюся печь» (Мишин Д.А. – к.т.н., доцент каф. ТЦКМ, БГТУ им. В.Г. Шухова)

23. «Повышение эффективности цементного производства добавками ООО «Полипласт»» (Шахова Л.Д. – д.т.н., проф., руководитель департамента по цементам, ООО «Полипласт Новомосковск»)

24. «Энергосберегающие технологии компании ThyssenKrupp Polysius для производства цемента» (Тарасов А.А. – менеджер по проектам, ООО «Полизиус»)

25. «Цементная промышленность. Современные материалы для ремонта и защиты от износа» (Литвинов А.А. – руководитель проектов, ООО «Мессер Эвтектик Кастолин»)

26. «Внутримельничные устройства для трубных шаровых мельниц» (Фадин Ю.М. – к.т.н., проф. каф. МО, БГТУ им. В.Г. Шухова)

27. «Энергосберегающие технологии Fives FCB для помольного и обжигового переделов» (Волошин Ю.А. – зам. директора, представительство акционерного общества с правлением и наблюдательным советом «Фив» (Франция) г. Москва)

28. «Повышение эффективности процесса измельчения с использованием электроактивированных интенсификаторов помола» (Несмеянов Н.П. – к.т.н., проф. каф. МО, БГТУ им. В.Г. Шухова)

29. «Обзор газоочистного оборудования компании «ЗВВЗ-М»» (Фотин Д.А. – руководитель отд. реализации проектов, ООО «ЗВВЗ-М»)

30. «Применение программного комплекса EDEM для расчета конструктивно-технологических параметров шаровых барабанных мельниц» (Ельцов М.Ю. – к.т.н., проф. каф. МО, БГТУ им. В.Г. Шухова)

Читайте так же:
Цемент для 1м3 раствора

31. «Концепция цементного завода будущего» (Верич Е.Д. – зам. директора, тов. «ЭМА-Цемент» (Украина))

В семинаре принимали участие специалисты ВУЗов, заводов, представителей крупнейших отечественных и зарубежных компаний – производителей оборудования, приборов и расходных материалов для цементной промышленности.

ООО «Цемклуб» совместно с ГОУ ВПО БГТУ им. В.Г. Шухова с 27 февраля по 1 марта 2012 года проводил научно-практический семинар на тему: «Энергосберегающие технологии и оборудование для производства цемента».

Программа семинара включала в себя следующие доклады:

1. «Особенности энергоресурсосбережения на современном этапе развития цементной промышленности» (Борисов И.Н. – д.т.н., проф., зав. каф. ТЦКМ, БГТУ им. В.Г. Шухова)

2. «Gebr. Pfeiffer MVR: Новый уровень производства цемента с высокой надежностью» (Крепкая И.Ю. – куратор проектов, ООО «Инконтрейд»)

3. «Оборудование для производства цемента, выпускаемое ОАО «Волгоцеммаш»» (Гончаренко Н.Г. – гл. специалист ОГК, ОАО «Волгоцеммаш»)

4. «Энергосберегающие технологии транспортирования и складирования» (Николай Фельтен – директор по сбыту по Европе, Aumund Fördertechnik GmbH)

5. «Новаторские технические решения Мертек снижают энергозатраты при производстве цемента» (Бондаренко В.П. – глава представительства в РФ, MERTECAG)

6. «Пути экономии электроэнергии в производстве цемента» (Классен В.К. – д.т.н., проф. каф. ТЦКМ, БГТУ им. В.Г. Шухова)

7. «Комплексный подход как эффективный способ модернизации цементных заводов» (Тынников И.М. – ген. директор, д.т.н., ООО Международный сервисный центр «ТиДжи»)

8. «Эффективное охлаждение клинкера – клинкерный холодильник FLSmidth CrossBar» (Андрей Адаменко – менеджер по продажам, ООО «ФЛСмидт Рус»)

9. «Настыли и кольца в печных агрегатах сухого способа производства» (Коновалов В.М. – к.т.н., доцент каф. ТЦКМ, БГТУ им. В.Г. Шухова)

10. «Горелочное оборудование компании FCT» (Григорий Кабищев – представитель, FCT Combustion)

11. «Аналитическое оборудование для решения задач контроля и качества и энергосбережения в цементной промышленности» (Томилина Е.А. – менеджер по продажам оборудования направления «Цемент», ООО «Термо Техно»)

12. «Решения от FLSmidth Pfister® для дозирования материала и топлива» (Эдуард Майер – региональный менеджер, FLSmidth Pfister)

13. «Инновационные системы дробления и сушки сырья в цементной промышленности» (Артур Хуберт – директор по продажам в СНГ, HAZEMAG&EPR GmbH)

14. «Эффективный фторуглеродсодержащий минерализатор спекания цементного клинкера» (Куликов Б.П. – д.х.н., проф., технич. директор, ООО ТД «Байкальский Алюминий»)

15. «Оптимизация процессов помола» (Барбанягрэ В.Д. – д.т.н., проф. каф. ТЦКМ, БГТУ им. В.Г. Шухова)

16. «Современное рентгеновское оборудование для анализа в цементной промышленности» (Иванов О.И. – менеджер по продажам, ООО «Брукер»)

17. «Новые холодильники IKN на заводах Wuhu и Anhui в Китае производительностью 13000 тонн в сутки» (Екатерина Пфетцинг – ассистент по продажам, IKN GmbH)

18. «Оборудование и решения для управления высоковольтными электродвигателями» (Доронин С.В. – ген. директор компании, ООО «Л-Старт»)

19. «Контроль качества строительных материалов с помощью современного лабораторного оборудования» (Ревенко В.А. – менеджер по продажам, ООО «Мелитэк»)

20. «Christian Pfeiffer и наша продукция» (Николай Щетинин – региональный менеджер, Christian Pfeiffer Maschinenfabrik GmbH)

21. «Высокощелочная пыль электрофильтров в технологии портландцемента» (Гончаров А.А. – млад. науч. сотрудник каф. ТЦКМ, БГТУ им. В.Г. Шухова)

22. «Промышленная апробация целенаправленного ввода минерализаторов во вращающуюся печь» (Мишин Д.А. – к.т.н., доцент каф. ТЦКМ, БГТУ им. В.Г. Шухова)

23. «Повышение эффективности цементного производства добавками ООО «Полипласт»» (Шахова Л.Д. – д.т.н., проф., руководитель департамента по цементам, ООО «Полипласт Новомосковск»)

24. «Энергосберегающие технологии компании ThyssenKrupp Polysius для производства цемента» (Тарасов А.А. – менеджер по проектам, ООО «Полизиус»)

25. «Цементная промышленность. Современные материалы для ремонта и защиты от износа» (Литвинов А.А. – руководитель проектов, ООО «Мессер Эвтектик Кастолин»)

26. «Внутримельничные устройства для трубных шаровых мельниц» (Фадин Ю.М. – к.т.н., проф. каф. МО, БГТУ им. В.Г. Шухова)

27. «Энергосберегающие технологии Fives FCB для помольного и обжигового переделов» (Волошин Ю.А. – зам. директора, представительство акционерного общества с правлением и наблюдательным советом «Фив» (Франция) г. Москва)

28. «Повышение эффективности процесса измельчения с использованием электроактивированных интенсификаторов помола» (Несмеянов Н.П. – к.т.н., проф. каф. МО, БГТУ им. В.Г. Шухова)

29. «Обзор газоочистного оборудования компании «ЗВВЗ-М»» (Фотин Д.А. – руководитель отд. реализации проектов, ООО «ЗВВЗ-М»)

30. «Применение программного комплекса EDEM для расчета конструктивно-технологических параметров шаровых барабанных мельниц» (Ельцов М.Ю. – к.т.н., проф. каф. МО, БГТУ им. В.Г. Шухова)

31. «Концепция цементного завода будущего» (Верич Е.Д. – зам. директора, тов. «ЭМА-Цемент» (Украина))

В семинаре принимали участие специалисты ВУЗов, заводов, представителей крупнейших отечественных и зарубежных компаний – производителей оборудования, приборов и расходных материалов для цементной промышленности.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector